喷涂异常作业指导书.xlsxVIP

问题 图例 可能原因 解决措施

色差 前处理不彻底 检查前处理

涂膜厚度相差太大 参照“涂层不均匀”

炉温太高或太低 用炉温仪测量炉温，调整固化炉炉温

固化时间太长或太短 调整链速

桔皮 涂层太薄或太厚 调整喷枪参数或链速

固化炉升温速率太快或太慢 检查并调整固化炉

固化温度太低 调整炉温

粉末超过储存期，结团 更换粉末或与厂家联系

粉末雾化不良 调整粉末的雾化

缩孔 与其它粉末供应商的粉不相容 彻底清理喷粉系统

工件前处理不充分 检查前处理

受空气中不相容物污染 检查喷粉区域是否有不相容物

压缩空气中含有油或含水超标 检查气源，安装过滤器

针孔 喷涂厚度太厚 降低喷涂厚度

底材含水汽 预热工件

喷涂电压太高 降低喷枪电压

枪距太近 调整枪距

粉末受潮 与厂家联系

沟槽不易上粉 喷粉前处理不充分 调整喷枪角度使粉末直接对着沟槽

喷涂“云雾”太宽 使用小的阻留嘴，与喷枪厂商联系

工件接地不好 检查挂具及接地线

喷涂电压太高 适当降低喷涂电压

枪距太大 适当缩短枪距

喷粉供粉气压太低或太大 调整供粉气压

粉末太细 降低回收粉的使用

制作人/日期 审核/日期 批准/日期

问题 图例 可能原因 解决措施

上粉率差 工件接地不当 清洁设备的按地装置和挂具

喷枪电压不合适 检查枪、清洁枪或更换枪

粉末受潮 更换粉末或与厂家联系

回收粉加入过多 降低回收粉的使用

挂具设计不合理 重新设计挂具，减少屏蔽

喷枪气压太大 降低喷涂气压

喷粉房排风太强 降低排风

喷枪电极损坏 更换电极

冲击或柔韧性差（掉漆） 涂层固化不完全 检测炉温

底材和前处理差 检查底材和前处理药液

涂层太厚 降低喷涂厚度

底材变化 与底材供应商联系

检测温度太低 在20℃温度下放置一段时间再检测

渣子 工件处理不干净留有尘粒 仔细处理工件表面

重复使用的回收粉末过筛 将回收粉过筛

喷涂线不清洁 清洁粉房、回收装置、传输带和挂具

回收粉用筛网太粗 使用较细的筛网

所供应的粉末中有渣子 与粉末供应商联系

出粉不均匀（吐粉） 粉末流化不好 检查流化空气压力

粉末受潮 更换粉末或与厂家联系

粉末太细 检查并调整回收粉与原粉比例

输粉管过长 适当调整输粉管长度

压缩空气压力不稳 检查是否压缩空气过载

文氏管老化、磨损 更换文氏管

制作人/日期 审核/日期 批准/日期

问题 图例 可能原因 解决措施

在供粉系统中产生“冲击熔融” 过强的供粉速率 降低供粉压力

粉末粒径不合理 与粉末供应商联系，调整供粉压力

回收粉使用过多 降低回收粉的使用比例

压缩空气温度太高 检查压缩空气温度，附近是否有热源

输粉管打折 消除输粉管打折

输粉管材质选择不当 检查输粉管，需要时更换

涂层不均匀 操作者疲劳 轮班工作，或自动喷涂

粉末粒径不合适 与粉末供应商联系

枪的各部分安装不牢 检查枪各部分安装确保牢固

链速不合适 调整链速

喷枪中出粉不匀 调整喷枪参数

枪的往复不匹配链速 调整喷粉线的参数

枪的角度/距离不合适 调整枪的布局

工件泛黄/生锈 悬链停顿，工件在非正常状态下在空气中氧化腐蚀

确保连续生产，减少停顿时间

脱脂不充分使得皮膜亦不充分 判定清洗的效果，加强清洗

脱脂后水洗段、沥水段过长 减少水洗槽，增加脱脂承接槽

硅烷槽浓度偏低 添加药剂，增加浓度

硅烷槽药剂失效 更换槽液

硅烷后悬链过长 调整硅烷槽向后挪动，增加吹水工序

工件挂灰 脱脂不充分，工件挂黑灰

轧板过程带来的碳粉；冷成型形成的垢；加强脱脂

烘干道脏或与固化烘道串粉

保持烘道定期维护，保证烘道与固化道隔离

工件挂水（表面有水滴堆积） 前处