原创力文档- 1、原创力文档（book118）网站文档一经付费（服务费），不意味着购买了该文档的版权，仅供个人/单位学习、研究之用，不得用于商业用途，未经授权，严禁复制、发行、汇编、翻译或者网络传播等，侵权必究。。
- 2、本站所有内容均由合作方或网友上传，本站不对文档的完整性、权威性及其观点立场正确性做任何保证或承诺！文档内容仅供研究参考，付费前请自行鉴别。如您付费，意味着您自己接受本站规则且自行承担风险，本站不退款、不进行额外附加服务；查看《如何避免下载的几个坑》。如果您已付费下载过本站文档，您可以点击 这里二次下载。
- 3、如文档侵犯商业秘密、侵犯著作权、侵犯人身权等，请点击“版权申诉”（推荐），也可以打举报电话：400-050-0827(电话支持时间：9:00-18:30)。
- 4、该文档为VIP文档，如果想要下载，成为VIP会员后，下载免费。
- 5、成为VIP后，下载本文档将扣除1次下载权益。下载后，不支持退款、换文档。如有疑问请联系我们。
- 6、成为VIP后，您将拥有八大权益，权益包括：VIP文档下载权益、阅读免打扰、文档格式转换、高级专利检索、专属身份标志、高级客服、多端互通、版权登记。
- 7、VIP文档为合作方或网友上传，每下载1次， 网站将根据用户上传文档的质量评分、类型等，对文档贡献者给予高额补贴、流量扶持。如果你也想贡献VIP文档。上传文档
演讲人：
日期:
精益类培训课程
CATALOGUE
目录
01
精益基础概述
02
精益原则体系
03
精益工具应用
04
精益实施策略
05
精益案例解析
06
精益培训总结
01
精益基础概述
精益起源与发展
全球化推广与理论化
20世纪80年代，美国学者通过《改变世界的机器》等研究将TPS提炼为“精益生产”，并推广至制造业以外的领域，形成跨行业的管理哲学。
现代精益的演进
21世纪以来，精益与数字化、敏捷等方法融合，衍生出精益创业、精益医疗等新分支，持续优化流程与价值交付。
丰田生产系统（TPS）的奠基
精益思想起源于20世纪50年代的日本丰田汽车公司，由大野耐一等人基于减少浪费、提升效率的目标发展出TPS体系，成为精益生产的原型。
03
02
01
精益核心概念
消除浪费（Muda）
识别并消除生产或服务流程中非增值活动，包括过度生产、等待、运输、库存、动作、缺陷和过度加工七大类浪费。
持续改善（Kaizen）
通过员工全员参与的小步迭代改进，实现流程的渐进式优化，强调“没有最好，只有更好”的长期主义思维。
拉动系统（Pull）
基于实际需求触发生产或服务流程，避免过量投入，典型工具如看板（Kanban）管理。
价值流分析（VSM）
通过绘制当前与未来状态的价值流图，系统性识别流程瓶颈和改进机会，实现端到端效率提升。
精益应用领域
制造业
简化业务流程（如银行审批、医院分诊）、减少客户等待时间，提升服务响应质量。
服务业
软件开发
公共管理
优化生产线布局、缩短换模时间（SMED）、降低库存水平，典型案例如汽车、电子行业。
结合敏捷开发实践，通过最小可行产品（MVP）快速验证需求，减少代码冗余和返工。
应用于政府流程再造，如缩短行政审批周期、优化公共资源配置，提升行政效能。
02
精益原则体系
价值识别方法
通过市场调研、客户访谈和数据分析，精准识别客户的核心需求和痛点，确保企业提供的产品或服务能够真正满足客户期望，避免资源浪费在非增值环节。
采用价值流图工具，全面梳理从原材料到成品的整个流程，识别出增值与非增值活动，为后续优化提供数据支持。
利用KANO模型对客户需求进行分类，区分基本型需求、期望型需求和兴奋型需求，优先满足高价值需求，提升客户满意度。
通过定量分析各环节的成本与收益，剔除低效或冗余步骤，确保资源集中在能够产生最大价值的领域。
客户需求分析
价值流映射（VSM）
KANO模型应用
成本效益评估
价值流分析技巧
当前状态图绘制
详细记录现有流程中的物料流、信息流和时间节点，暴露瓶颈和浪费现象（如等待、运输过量等），为改进提供基线数据。
01
未来状态图设计
基于精益目标（如缩短交付周期、降低库存），重新设计理想流程，明确消除浪费的具体措施（如合并工序、引入自动化）。
02
节拍时间（TaktTime）计算
根据客户需求速率确定生产节奏，确保流程平衡与产能匹配，避免过度生产或产能不足。
03
持续改进（Kaizen）循环
通过PDCA（计划-执行-检查-行动）方法定期评审价值流，迭代优化流程，形成动态改进机制。
04
流动与拉动机制
单件流（One-PieceFlow）实施
01
打破批量生产模式，推动小批量连续流动，减少在制品库存和等待时间，加速响应速度。
看板（Kanban）系统设计
02
通过可视化卡片或电子信号触发上游工序生产，实现按需拉动（PullSystem），避免过量生产导致的资源浪费。
均衡化（Heijunka）生产
03
平衡生产计划中的产品类型和数量，平滑产能波动，减少因需求突变引发的库存积压或短缺。
快速换模（SMED）技术
04
缩短设备或生产线切换时间，提高柔性生产能力，支持多品种小批量的高效流动。
03
精益工具应用
看板系统使用
可视化生产流程
通过看板将生产任务、进度、瓶颈环节可视化，帮助团队快速识别问题并调整资源分配，减少信息传递延迟和误解。
01
拉动式生产控制
基于下游需求拉动上游生产，避免过量生产或库存积压，实现“准时制生产”（JIT），降低浪费和资金占用。
看板卡片设计规范
明确卡片内容需包含产品名称、工序、数量、交付时间及责任人，确保信息传递准确，同时支持数字化看板与物理看板的协同使用。
持续改进机制
通过定期复盘看板数据（如周期时间、在制品数量），识别流程瓶颈并优化，形成PDCA循环。
02
03
04
5S实施步骤
整理（Seiri）
01
区分必需品与非必需品，清除现场冗余物品，减少空间占用和操作干扰，建立“红标签”制度处理闲置物资。
整顿（Seiton）
02
对必需品进行定位、定容、定量管理，使用标识线、颜色标签和储物架实现“30秒内取放”，提升工作效率。
清扫（Seiso）
03
制定每日清洁责任表，包括设备、地面、工具等，通过检查表记录异常
文档评论（0）