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企业安全生产风险评估与防范措施表使用指南
一、适用情境与价值
本工具适用于各类企业开展安全生产风险系统性管理，具体场景包括：
日常安全管理：定期排查生产现场、设备设施、作业活动中的潜在风险，实现风险动态管控；
新改扩建项目：在项目投产前对工艺、设备、环境等进行风险评估，提前规避设计缺陷；
专项检查迎检：配合监管部门或第三方机构开展安全检查前，全面梳理风险并落实措施，保证合规；
复盘改进：发生安全或未遂事件后，通过分析风险管控漏洞，完善防范体系；
标准化建设：作为企业安全生产标准化文件的核心组成部分，规范风险管理流程。
通过系统应用本工具，可帮助企业实现“风险识别全面化、等级评估科学化、防范措施具体化、责任落实清晰化”，从源头减少生产安全，保障员工生命财产安全和企业稳定运营。
二、系统化操作流程
（一）成立专项评估小组
目标：组建跨部门专业团队，保证风险评估的全面性和客观性。
操作步骤：
明确小组组长：由企业分管安全负责人（如安全总监*）担任，负责统筹协调评估工作；
确定核心成员：包括生产部门负责人、设备管理部门工程师、安全管理部门专员、一线岗位员工代表（需具备5年以上相关岗位经验）；
必要时引入外部专家：涉及高危工艺、特种设备或复杂技术系统时，可聘请行业安全专家*参与；
组织培训：对小组成员进行风险评估方法（如LEC法、风险矩阵法）、风险等级判定标准、表格填写规范等培训，保证评估人员具备相应能力。
（二）确定评估范围与对象
目标：明确风险评估的边界，避免遗漏关键环节。
操作步骤：
范围界定：覆盖企业所有生产经营活动，包括但不限于生产车间、仓储区域、办公场所、特种设备（锅炉/压力容器等）、危险工艺（如涉及易燃易爆/有毒物质的操作）、作业活动（动火/有限空间/高处作业等）；
对象清单编制：按“区域-设备-活动”三级维度梳理评估对象，例如：
区域：原料仓库、成品罐区、配电室；
设备：反应釜、起重机械、输送带；
活动：物料装卸、设备检修、厂内运输。
（三）全面识别潜在风险
目标：找出可能导致的人、机、环、管四类不安全因素。
操作步骤：
采用多种识别方法：
现场勘查法：深入作业现场，观察设备运行状态、作业人员行为、环境条件等，记录异常情况；
经验分析法：组织一线员工、班组长、技术人员结合历史案例和日常工作经验，列举“曾经发生过/可能发生”的风险；
安全检查表法（SCL）：针对设备设施，制定标准化检查表（如《反应釜安全检查表》），逐项检查潜在故障；
工作危害分析法（JHA）：针对作业活动，分解操作步骤（如“有限空间作业”分解为“作业审批-通风检测-人员防护-作业监控-清场撤离”），识别每个步骤的风险。
记录风险点：将识别出的风险点明确描述，避免模糊表述，例如：
错误表述：“设备存在隐患”；
正确表述：“反应釜安全阀未定期校验，可能导致超压爆炸”。
（四）科学评估风险等级
目标：确定风险的严重程度和发生概率，为优先管控提供依据。
操作步骤：
选择评估方法：推荐采用“风险矩阵法”（可能性×严重程度），具体标准
可能性等级：根据风险事件发生的概率，划分为5级（1-5分，1分为极不可能，5分为极可能）；
严重程度等级：根据风险事件导致的后果（人员伤亡、财产损失、环境影响），划分为5级（1-5分，1分为轻微，5分为特别重大）；
风险值计算：风险值=可能性分值×严重程度分值，对照风险矩阵表（见表1）确定风险等级。
表1风险矩阵表
可能性
1（轻微）
2（一般）
3（较大）
4（重大）
5（特别重大）
5（极可能）
5
10
15
20
25（红色）
4（很可能）
4
8
12
16（橙色）
20
3（可能）
3
6
9（黄色）
12
15
2（不太可能）
2
4（蓝色）
6
8
10
1（极不可能）
1（蓝色）
2
3
4
5
等级判定：风险值≥16分为“红色（重大风险）”，9-15分为“橙色（较大风险）”，4-8分为“黄色（一般风险）”，≤3分为“蓝色（低风险）”。
（五）制定针对性防范措施
目标：针对不同等级风险，从工程技术、管理、培训、应急等方面制定可落地的控制措施。
操作步骤：
措施优先级原则：遵循“消除-替代-工程控制-管理措施-个体防护”的顺序，优先选择工程技术措施（如安装自动化联锁装置）；
分级措施要求：
红色风险（重大风险）：必须立即停产整改，制定专项方案，由企业主要负责人*审批，投入专项经费，整改后需经第三方机构验收；
橙色风险（较大风险）：限期整改（一般不超过30天），明确责任部门和责任人，每周跟踪整改进度；
黄色风险（一般风险）：纳入常规管理，完善操作规程和培训计划，每月检查措施落实情况；
蓝色风险（低风险）：通过日常巡查和员工自主管理控制，无需专项投入。
措施内容示例：
风险点：“有限空间未通风检测，导致人员中毒窒息”；
防
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