龙门吊安装抗倾覆措施.docxVIP

龙门吊安装抗倾覆措施

一、编制依据

《起重机械安全规程第1部分：总则》（GB6067.1-2010）

《桥式和门式起重机安全使用规程》（GB/T3811-2008）

《龙门起重机》（GB/T14405-2011）

《建筑施工起重机械安装、拆卸工程安全技术规范》（JGJ276-2012）

《起重机械安装改造重大修理监督检验规则》（TSGQ7016-2016）

龙门吊（门式起重机）作为重型起重设备，广泛应用于港口、堆场、建筑工地等场景，其安装过程中因“基础不稳、结构失衡、防风不足”等易引发倾覆事故，可能造成设备损毁、人员伤亡。需围绕“预防为主、分级管控、技术保障”核心原则，结合上述规范要求，针对“轨道式龙门吊、轮胎式龙门吊”两类主流机型，构建“安装前准备-安装中控制-安装后检验-运行中防护”全流程抗倾覆体系。

二、安装前抗倾覆准备：奠定安全基础

安装前需通过“基础核查、设备检查、方案编制”，从源头消除倾覆隐患，确保安装条件合规。

（一）基础与轨道验收（轨道式龙门吊核心）

基础承载能力核查

依据设计文件（如基础承载力要求≥250kPa），委托第三方检测机构对“混凝土基础”进行“回弹法强度检测”（强度等级≥C30）和“地基承载力检测”，若承载力不足，需采取“注浆加固”（注入水泥浆，提升承载力至设计值1.2倍）或“增大基础面积”（扩展基础边缘，减小单位面积荷载）；

检查基础“平整度与沉降”：基础顶面平整度偏差≤5mm/10m，相邻基础段沉降差≤3mm，若存在沉降超标，需进行“基础找平”（采用环氧砂浆填补低洼处，确保基础顶面水平）。

轨道安装与固定验收

轨道选型：轨道材质需符合设计要求（如QU100起重钢轨，抗拉强度≥690MPa），禁止使用锈蚀、变形的轨道；

轨道铺设：轨道中心距偏差≤±3mm，轨道顶面标高偏差≤±2mm，轨道接头处间隙≤2mm、错边量≤0.5mm；轨道两侧需安装“防爬器”（每10m设置1组，采用螺栓与基础固定，抗拔力≥50kN），防止轨道横向位移导致龙门吊跑偏；

轨道固定：轨道通过“压板、螺栓”与基础预埋件连接，螺栓拧紧扭矩需符合设计要求（如M24螺栓扭矩≥300N?m），且每间隔2m设置1组“轨道挡块”（高度≥100mm，厚度≥20mm），限制车轮横向窜动。

（二）设备与配件检查

主体结构检查

核查龙门吊“主梁、支腿、端梁”等结构件：无明显变形（主梁上拱度偏差≤L/1000，L为主梁跨度）、裂纹（用渗透检测PT检查焊缝，无表面裂纹）、锈蚀（锈蚀深度≤原厚度10%），若存在缺陷需修复（如裂纹处采用补焊+无损检测，变形处采用火焰矫正）；

检查“连接螺栓”：主梁与支腿、支腿与端梁的连接螺栓需“双螺母紧固”，拧紧扭矩符合设备说明书要求（如M30螺栓扭矩≥500N?m），且螺栓外露丝扣≥2-3扣，禁止使用磨损、滑丝的螺栓。

抗倾覆配件准备

防风装置：配备“夹轨器”（每个车轮对应1组，夹紧力≥2倍最大风力产生的水平力）、“锚定装置”（轨道两端设置锚定坑，锚定销直径≥50mm，插入深度≥150mm）、“防风缆绳”（采用Φ16mm钢丝绳，破断拉力≥150kN，每侧支腿设置2组，与地面夹角45°-60°）；

平衡配件：轮胎式龙门吊需检查“配重块”（重量符合设计要求，如起重量50t龙门吊配重≥80t），配重块与车架连接需“螺栓紧固+焊接加固”，防止配重脱落导致重心偏移。

（三）专项方案编制与审批

方案内容要求

明确“抗倾覆关键控制点”：如基础承载验算、结构吊装平衡控制、防风装置安装要求；

制定“吊装作业计划”：根据龙门吊分段重量（如主梁单段重量30t）选择“合适起重机”（起重量≥1.2倍分段重量，作业半径覆盖吊装区域），并标注“吊装重心位置”（采用BIM建模或计算确定，确保吊装时结构平衡）；

应急预案：包含“倾覆应急处置流程”（如吊装时轻微倾斜需立即停止作业，调整吊点位置）、“救援物资清单”（如千斤顶、缆绳、应急照明）。

方案审批与技术交底

方案需经“施工单位技术负责人、监理单位总监理工程师”审批，轨道式龙门吊还需报“当地特种设备监督管理部门”备案；

安装前组织“全员技术交底”，重点讲解“抗倾覆措施执行要求”（如螺栓拧紧扭矩、防风装置安装位置）、“危险作业风险点”（如主梁吊装时防止侧翻），交底后签字确认。

三、安装过程抗倾覆控制：动态管控风险

安装过程需聚焦“结构吊装、部件连接、防风装置安装”三个关键环节，通过“平衡控制、实时监测”，防止安装阶段倾覆。

（一）结构分段吊装平衡控制

主梁吊装抗倾覆

吊点设置：按设备说明书要求设置“对称吊点”（如跨度