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2020/5/27浅谈汽车线束厂精益生产-小孙的工作分享

浅谈汽车线束厂精益生产

2020年5月10日评论1342631字阅读8分46秒

精益生产(Lean)诞生于丰田，后推广到全世界，很多500强公司特别是汽车行业都在使用这个工具。精益生产是一个比较宽泛的话题，从各方面详细解析需

耗费大量时间和篇幅，今天我结合汽车线束行业及基于自身的经验简单地做以介绍。

一般来说，精益生产从以下六个方面进行改善。

一、提升产品品质

有一句老话“品质是靠生产而不是检查出来的”，提升全员品质意识才是正确的操作，所以，我认为要提升产品品质，比较靠谱的做法是成立一个跨部门

多功能团队，由具有丰富经验的各部门优秀员工组成，每天跟进产品的发生的问题，及时分析制定改善措施并尽可能快速的执行，这一方法特别针对新项

试产到量产之间，能有效的保证品质改善。其实，这也是Lean其中的一个概Kaizen,意思是持续的小的改善，改善小组的实际工作方法就是对可能导致

良的一切因素做分析和判断，越详细越能解决问题，不积跬步无以至千里，从细节抓起，坚持用PDCA思维跟进问题，无往而不利！

二、提升生产线平衡率和生产效率

这两点也是一个传统IE工程师的工作重心。大家都知道，提升流水线的效率最关键就是消除瓶颈工位，让所有工位都保持和TaktTime差不多的水平,快太

会产生等待，慢太多无法完成工作，这就涉及到工位之间的平衡。改善后的瓶颈工位只有满足节拍时间，才做得出满足客户需求的产量。

举个例子，一个新车型预计年产量5万辆，以一年285天工作日计算，每天需要生产175条线束，我们公司是每天工作10.5小时(一个班次)，那么

TacktTime=(10.5X3600)/175=216m/pcs,也就是说每个工位工作时间不能超过216秒，流水线有两台焊接机B1/2,B1的时间是223秒，B2是207秒，这

不合理的；从B1调整1个焊点去到B2,改善后B1215秒，B2214秒，拉低了瓶颈工位满足了节拍时间还做到了工位平衡，在这个过程中，平衡率和效率是

辅相成的。

在汽车线束行业，有两种生产模式，第一是工装板流水线，适合发动机舱和内舱大线束，第二种是单板生产，适合各种门线/天窗/保险杠等小线；无论哪

种，追求效率都是必要的，拿出传统的IE分析观察手法和工具，仔细观察整个过程中的细分动作，定义哪些动作是不增值需要消除的，哪些动作是必须的

是可以用治具或其他工具辅助员工加快速度的，客观统计分析拿出方案进行改善。节省时间意味着在提升效率的同时有可能节省人员，一个个

的Kaizen积累起来costsaving也是可观的，这需要付出耐心和细心。

三、优化布局

优化布局也是传统IE的工作重点，一般包含三个方面：

（1）工厂整体布局

首先考虑不同区域之间要分开，以线束为例,包装测试/总装线/预装线/切线区和预装VK区要按照生产的顺序(从前端往后端)依次以区域为单位安置，不可

出现切线区在总装线后面这种错误。整体布局定下来以后，人员走动和物料运输的线路也要定下来，一般按照矩形放置(物料/机器)和直线行走的规则来，

量避免绕路,节省人员走动和物料运输时间。

/discussion-on-lean-production-of-automobile-harness-factory/1/6

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（2）具体工位人员和物料之间的安排

一个原则，让员工拿取物料和电线便捷不易出错。工装板/物料桌/线架是线束工厂内三种物料放置承载体;很多时候，工装板成为轻便物料放置的首选，像

钉/扎带/胶布等小件物料，因为员工面对工装板直接拿取即可，无需转身。

稍大一点的物料，像连接器/保护套管/需要组装的塑料件等一般是放置在员工身后的物料桌上，转身即可拿取，无需走动，以上是总装区的物料放置。

预装区物料和电线一般放置在专用线架上，每种不同电线有标签库位可以识别。

员工面对线架，先按照指导书找准电线，如下图，短线在盒子里，长线悬挂起来，拉出电线插入对应连接器孔位完成预装，每种电线都有自己的标签区分

色相近的电线(多是绞线)隔远分开放置避免员工拿错。

说到线架，还有一种更为简便