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数控铣工职工组、教师组实操样题（附答案）

一、零件加工任务

零件名称：铝合金支架板

材料：LY12（硬铝），毛坯尺寸120mm×80mm×20mm

技术要求：

1.尺寸精度：型腔深度8±0.05mm，型腔底面粗糙度Ra1.6μm；

2.形位公差：型腔侧壁对底面垂直度≤0.03mm，φ10H7孔位置度≤0.02mm；

3.表面质量：所有锐边倒0.5×45°角，无明显刀痕、毛刺。

二、设备与工具

1.机床：FANUC0i-MD系统数控铣床（XK5032）；

2.刀具：φ16mm硬质合金立铣刀（粗加工）、φ10mm硬质合金立铣刀（精加工）、φ8mm高速钢钻头、φ10H7硬质合金铰刀；

3.量具：0-200mm游标卡尺（0.02mm）、千分尺（0-25mm）、杠杆百分表（0.01mm）、塞规（φ10H7）、表面粗糙度样块；

4.夹具：平口钳（最大开口150mm）、垫铁、铜棒。

三、操作要求

1.完成零件工艺分析，制定加工路线；

2.编写数控加工程序（含刀具补偿、冷却指令）；

3.完成工件装夹、对刀、参数设置及试切；

4.加工后进行全尺寸检测并记录结果；

5.规范操作机床，无碰撞、超差等事故。

数控铣工教师组实操样题

一、综合任务

任务1：加工“十字凸台-型腔组合件”（材料45钢，毛坯150mm×150mm×30mm），要求：

-凸台尺寸50mm×50mm×10mm，侧壁与底面垂直度≤0.02mm，表面粗糙度Ra0.8μm；

-型腔尺寸80mm×80mm×15mm，圆角R5mm，底面与凸台顶面平行度≤0.03mm；

-φ12H7孔（4个，均布于φ60mm圆周）位置度≤0.025mm。

任务2：分析某学生加工该零件时的操作记录（见附件），指出3处典型错误并提出改进建议；设计15分钟教学片段，重点讲解“复杂轮廓加工中刀具路径规划与切削参数匹配”。

职工组样题答案

一、工艺分析与加工路线

1.装夹方案：平口钳装夹，工件底面贴紧垫铁，侧面用铜棒轻敲找正，伸出钳口高度≥25mm（保证型腔深度8mm加工空间）。

2.加工顺序：

①粗铣型腔（留0.5mm精加工余量）→②精铣型腔（保证深度、侧壁垂直度）→③钻中心孔→④钻φ8mm底孔→⑤铰φ10H7孔→⑥倒锐边。

3.刀具选择依据：

-φ16mm立铣刀（粗加工）：大直径提高效率，硬质合金适应硬铝切削；

-φ10mm立铣刀（精加工）：小直径保证侧壁精度，刃口锋利降低粗糙度；

-铰刀：H7级精度直接保证孔径，硬质合金提高寿命。

二、加工程序（关键段）

```G代码

O0001；

G40G49G80G90G94；（初始化）

T01M06；（φ16立铣刀）

G54G00X0Y0S800M03；（快速定位，主轴启动）

Z10M08；（冷却液开）

G01Z-7.5F200；（粗加工型腔，留0.5mm余量）

……（型腔轮廓粗加工路径，分层铣削）

G00Z100M09；（抬刀，关冷却液）

T02M06；（φ10立铣刀）

G00X0Y0S1200M03；

G41D02G01Z-8F150；（左补偿精加工）

……（型腔轮廓精加工，光整底面）

G40G01X-50Y0；（取消补偿）

G00Z100M05；（主轴停）

M30；（程序结束）

```

三、操作关键点

1.对刀：采用试切法，X/Y向分别碰工件两侧面，输入机械坐标值；Z向碰工件上表面，输入Z0（注意刀具长度补偿）。

2.参数设置：粗加工转速S800r/min，进给F200mm/min，背吃刀量ap=1.5mm；精加工转速S1200r/min，进给F150mm/min，ap=0.5mm（侧壁）、0.2mm（底面）。

3.检测方法：

-型腔深度：千分尺测量（工件厚度20mm-剩余厚度12mm=8mm）；

-垂直度：杠杆百分表吸在主轴上，表头接触侧壁，平移工作台观察读数变化；

-孔径：φ10H7塞规通端通过、止端不通过为合格。

教师组样题答案

一、零件加工工艺优化

原方案（假设学生采用）：先钻φ12H7孔→粗铣型腔→精铣凸台。

优化方案：粗铣型腔→粗铣凸台→精铣凸台→精铣型腔→钻铰孔。

优化依据：

1.先加工型腔、凸台可避免钻孔后零件变形（45钢内应力释放）；

2.凸台精加工后再