钢铁结构热浸镀锌工件热浸镀锌的优化设计.pdfVIP

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附录A

（资料性）

工件热浸镀锌的优化设计

A.1横梁、联接板和筋

外加强板、柱体和横梁上的端板和腹板以及槽内截面上的筋都应切角如图A.1。在不影响结构

强度的前提下设置的间隙应尽可能大。若要在边角周围进行焊接，则圆形的切口将以有利于切口端

与另一侧的连续焊接。圆孔的效果较差，若一定要采用圆孔，则应使之尽可能的靠近角和边。

标引序号说明：

a——端板上开孔示例；

b——加强板上切角和切口示例；

c——横梁上切口；

d——梁腹板上开孔。

图A.1展示有排气和导流方案的有利于热浸镀锌过程中锌流动的切口和开孔示例

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在较方便的地方，切角和开孔也可以在主梁上。在大型箱体的截面中(见图A.9)，内加强板除了

切角以外，还应有中心开口;小型箱体内的截面上只需切角就够了。如果可能，角加强肋应到主梁法

兰的短边为止。有底板的地方，则需要另加排口。所有这些特点在于:

a)防止处理过程中夹裹空气，从而使酸洗用酸和熔融锌可到达工件的所有表面;

b)有利于从酸槽、清洗槽和热浸镀锌槽中取出过程中的排放。

孔和间隙的准确位置因浸镀工艺不同而不同，应在设计阶段向热浸镀锌方咨询。

热浸镀锌最适宜的排气位置应综合考虑设计(如禁止在已经焊接横梁的底板上开导入孔)、技术要

求和安全。高效的排气方案应获得买方和热浸镀锌方的同意。排气方案对镀制工件质量的可能影响

应该加以说明，如，表面质量、钢材变形和开裂的可能性。

应避免在k区域钻孔。如果横向加强板、面板等已穿过腹板焊接到横梁上并且有必要进行排气，

那么应该在加劲板或面板上而不是横梁的k区域进行钻孔。另见6.6.3。

A.2焊接在一起的平整表面

接触表面应按图A.2所示进行钻孔，薄钢更应如此。开孔尺寸的确定应考虑重叠面积。按重叠形

状可能需要一个以上的孔。必须采取此措施防止液体的残留(见图A.3和表A.1)，以免在热浸镀锌操

作中发生爆炸。不一定钻透接触中的两个组成件，但要有助于液体自由流动。应尽量在角部处钻孔。

设计方和镀锌方应就镀锌吊装点和排气孔位置的协调达成一致。

图A.2焊接在一起的平整表面

表A.1重叠区域最低要求建议

重叠区域面积/cm2建议举措

≤100周向紧密焊接。焊接过程中使用的材料应干燥，重叠部分应光滑且组装无间隙

100~1000212mm225mm

在对角位置，角部开×≥的孔或角部留×≥的焊接间隔

1000~2500角部开4×≥12mm的孔或角部留4×≥25mm的焊接间隔

≥2500在对角位置，角部开≥12mm的孔且周向距离角部至少300mm，或角部留≥25mm

的焊接间隔且周向距离角部至少300mm

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A.3狭缝

部件之间，特别是相互之间以平面接触的表面之间相互形成的狭缝，前处理过程中的液体会充

满其中，热浸镀锌层将无法在其中形成。这些液体会在热镀锌之后渗漏出来进而影响涂层的外观。

合理设计可以避免这种不利影响。如果它们不是密封其他的无开孔表面的话，如图A.3，应采用连续

焊接。热浸镀锌后最好采用螺栓连接。所有部件都能热浸镀锌。适当标准的轧制产品在螺栓连接前

进行热浸镀锌即有利于处理也有利于组装，以后的拆卸也容易。这是最适用方法而且耗费最低。