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沥青混凝土道路工程施工方案

施工前需完成详细的技术准备工作，包括图纸会审、现场勘查与测量放线。组织技术人员对设计图纸进行全面复核，重点核查道路结构层厚度、各层材料规格、排水系统布置及交叉口衔接等关键信息，确保图纸设计与现场实际条件相符。对存在的疑问及时与设计单位沟通解决，形成图纸会审纪要作为施工依据。现场勘查需明确地下管线分布、周边建筑物及构筑物位置、地形地貌特征，特别是针对软土地基路段，应提前制定处理方案。测量放线采用全站仪按二级导线精度建立平面控制网，水准测量按四等水准精度建立高程控制网，每隔20米设置中线桩和边桩，并在路肩边缘设置指示桩，标注路基、基层、面层的设计标高及松铺厚度控制线。

原材料质量控制是确保工程质量的基础，需对沥青、集料、矿粉等主要材料进行严格检验。沥青应选用符合设计要求的道路石油沥青，进场时需提供出厂合格证，并按规定频率进行针入度、延度、软化点、闪点等指标检测，低温地区还需检测低温延度和脆点。粗集料采用反击破碎的玄武岩或石灰岩，其压碎值应不大于26%，洛杉矶磨耗损失不大于30%，针片状颗粒含量控制在15%以内，同时满足表观相对密度、坚固性、吸水率等技术要求。细集料宜采用机制砂，洁净度通过砂当量试验控制，砂当量不小于60%，含泥量不大于3%。矿粉必须采用石灰岩磨制，含水量不大于1%，塑性指数小于4，亲水系数小于1.0。所有原材料经检验合格后方可进场，分类堆放并设置防雨棚，防止集料被污染或含水率发生变化。

沥青混合料配合比设计需经过目标配合比、生产配合比及生产配合比验证三个阶段。目标配合比设计阶段，根据设计文件要求的沥青混合料类型（AC、SMA或OGFC），通过马歇尔试验确定最佳油石比，控制空隙率、矿料间隙率、沥青饱和度等体积指标，并进行高温稳定性（车辙试验动稳定度）、低温抗裂性（低温弯曲试验破坏应变）及水稳定性（冻融劈裂试验残留强度比）验证。生产配合比阶段，依据拌合楼热料仓筛分结果调整各热料仓用料比例，使合成级配接近目标配合比曲线，再次进行马歇尔试验确定生产油石比。生产配合比验证阶段，通过试拌试铺检测混合料的拌合质量、摊铺厚度、压实度及路面渗水系数，根据检测结果微调配合比参数，确保混合料性能满足设计及规范要求。

施工机械设备需提前进场并完成调试，主要设备包括沥青拌合楼（生产能力不低于200t/h）、摊铺机（采用沥青混凝土摊铺机，具备自动找平及振捣功能）、压路机（双钢轮振动压路机2台、胶轮压路机1台）、自卸卡车（1520辆，根据运距确定数量）、装载机、洒水车、铣刨机等。拌合楼需进行计量系统标定，确保各冷料仓、热料仓及沥青称量精度在±0.5%以内，温度传感器误差不超过±3℃。摊铺机安装非接触式平衡梁或雪橇式找平装置，调整振捣梁高度和频率，确保摊铺厚度均匀。压路机调试振动频率、振幅及行走速度，检查洒水系统及轮胎气压（胶轮压路机轮胎气压控制在0.70.8MPa）。所有设备需进行空载及带料试运转，确保运行状态良好。

路基施工前需清除地表植被、腐殖土及杂物，对原地面进行碾压处理，压实度不小于90%。对于路基填料，应优选级配良好的砾类土或砂类土，当采用细粒土时，需检测液限和塑性指数，液限不大于50%，塑性指数不大于26，不得使用淤泥、沼泽土、冻土等不合格填料。路基填筑采用分层填筑、分层压实工艺，每层松铺厚度根据压实机械类型确定，一般控制在30cm以内，采用方格网法布料确保填料均匀。碾压前控制填料含水率在最佳含水率±2%范围内，当含水率过高时采用翻晒或掺加生石灰处理，过低时洒水焖料。碾压遵循“先轻后重、先慢后快、先两边后中间”的原则，采用20t以上振动压路机，振动频率3050Hz，振幅0.71.5mm，碾压速度24km/h，直至压实度达到设计要求（上路床压实度≥96%，下路床≥96%，上路堤≥94%，下路堤≥93%）。路基顶面验收需检测弯沉值（采用贝克曼梁测定，弯沉值不大于设计要求）、平整度（3m直尺检测，最大间隙≤10mm）及高程、中线偏位等指标，验收合格后方可进行基层施工。

基层采用水泥稳定碎石，水泥剂量按5%6%控制，碎石级配符合设计要求，最大粒径不大于31.5mm。拌合采用集中厂拌，水泥与集料按设计配合比计量，加水搅拌均匀，拌合时间不小于90s，确保混合料色泽一致，无灰团和离析现象。混合料运输采用覆盖篷布的自卸车，防止水分蒸发，从拌合到碾压完成的延迟时间不超过2h。摊铺采用沥青摊铺机连续作业，松铺系数通过试验段确定（一般为1.31.5），摊铺速度控制在13m/min，确保摊铺面平整。碾压分为初压、复压和终压，初压采用18t以上钢轮压路机静压12遍，复压采用振动压路机振动碾压34遍，终压采用钢轮压路机静压12遍消除轮迹，碾压速度初压23km/h，复压35km/h，终压24km/h，碾压过程中保持混合料表面湿润，严禁