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不合格材料处理流程规范

一、总则

1.1目的

为确保公司生产经营过程中所涉及的各类材料符合规定要求，防止不合格材料被误用或流入下一环节，降低质量风险，减少不必要的损失，特制定本规范。本规范旨在明确不合格材料的识别、隔离、评审、处置及记录等环节的操作要求，确保处理过程规范、高效、可追溯。

1.2适用范围

本规范适用于公司所有外购、外协、自制及客户提供的原材料、零部件、半成品、成品等在接收、存储、生产过程中及最终检验时发现的不合格材料的处理。公司各相关部门及所有涉及材料管理与使用的人员均需遵守本规范。

1.3基本原则

1.预防为主，源头控制：加强对材料采购、验收等环节的控制，最大限度减少不合格材料的产生。

2.及时发现，立即隔离：一旦发现不合格材料，必须立即进行标识和隔离，防止与合格材料混淆或被误用。

3.客观评审，合理处置：组织相关人员对不合格材料进行客观评审，根据评审结果采取最经济、最有效的处置方式。

4.记录完整，追溯有据：对不合格材料的处理全过程进行详细记录，确保可追溯性，为质量改进提供依据。

5.持续改进，闭环管理：对不合格材料产生的原因进行分析，采取纠正和预防措施，并验证效果，形成闭环管理。

二、职责分工

2.1质量管理部门（或指定质量负责人）

1.负责本规范的制定、修订、解释和监督执行。

2.组织或参与不合格材料的评审与判定。

3.负责监督不合格材料的标识、隔离、处置过程。

4.负责不合格材料处理记录的汇总、存档与分析。

5.牵头组织对重大或重复性不合格材料问题的原因分析及纠正预防措施的制定与跟踪。

2.2采购部门

1.负责外购、外协材料在采购环节及到货物资验收时发现的不合格品的初步确认、标识、隔离，并及时通知质量管理部门。

2.根据评审结果，负责与供应商进行沟通、索赔、退换货等事宜。

3.参与涉及外购、外协材料不合格原因的分析及纠正预防措施的制定。

2.3仓库管理部门

1.负责入库材料（含外购、自制、退回等）在存储过程中的标识、防护和管理，防止不合格材料非预期使用。

2.在库材料发现不合格时，应立即停止发放，进行标识隔离，并报告质量管理部门和相关使用部门。

3.负责按照评审后的处置意见对不合格材料进行处理（如隔离存放、移库、报废出库等），并做好相应记录。

2.4生产部门/使用部门

1.在材料领用、生产过程中及工序间检验时，如发现材料不合格，应立即停止使用，进行标识隔离，并向质量管理部门报告。

2.参与本部门发现的不合格材料的评审，提出处理意见。

3.负责执行经批准的不合格材料处置方案（如返工、挑选使用、降级使用等），并确保在处理过程中不产生新的质量问题。

4.分析因本部门操作或管理不当导致材料不合格的原因，并采取纠正措施。

2.5技术部门（如适用）

1.参与不合格材料的评审，从技术角度提供处置建议（如返工工艺、降级使用的技术可行性等）。

2.负责对因设计或工艺原因导致的不合格材料进行分析，并制定相应的技术改进措施。

三、处理流程

3.1不合格材料的发现与标识

1.发现：各相关部门人员在材料接收、检验、存储、领用、生产加工、成品检验等各个环节，均有责任对所接触的材料进行质量检查。一旦发现不符合规定要求（如标准、图纸、合同、样板等）的材料，应立即停止相关操作。

2.记录与报告：发现者应立即填写《不合格材料通知单》（或类似表单），详细记录不合格材料的名称、规格型号、批次号、数量、发现地点、发现时间、不合格现象描述、发现人等信息，并及时提交给本部门负责人及质量管理部门。

3.标识：发现部门应立即对不合格材料采用易于识别的方式进行标识（如挂红色不合格标签、放置于指定不合格区域等），标签内容应至少包含：材料名称、规格型号、批次号、不合格项、数量、标识人、标识日期。

3.2不合格材料的隔离与存放

1.隔离：在不合格材料被标识后，发现部门或仓库应立即将其与合格材料进行物理隔离，防止在评审和处置决定作出前被误用、错用或混入合格品中。

2.存放：不合格材料应存放在指定的不合格品隔离区域。该区域应具有明显的标识，并采取适当的防护措施，防止不合格材料损坏、丢失或对环境造成污染。

3.3不合格材料的评审与判定

1.评审组织：质量管理部门接到《不合格材料通知单》后，应根据不合格的严重程度、影响范围及涉及部门，组织相关部门（如采购、仓库、生产、技术等）进行评审。必要时，可邀请相关方（如供应商）参与评审。

2.评审内容：评审应包括但不限于以下内容：

*确认不合格事实及严重程度。

*分析不合格产生的初步原因（如供应商责任、运输过程、存储不当、生产过程、检验误差等）。

*评估不合格材料对后续生产、