基于PROFIBUS的伺服参数读写技术在组合机床中的创新应用与效能优化.docxVIP

基于PROFIBUS的伺服参数读写技术在组合机床中的创新应用与效能优化

一、引言

1.1研究背景与意义

在当今制造业快速发展的时代，技术革新成为推动产业进步的核心动力。组合机床作为制造业中的关键设备，以通用部件为基础，搭配根据工件特定形状和加工工艺设计的专用部件与夹具，组成专用机床。它兼具半自动或自动操作、低成本以及高效率等显著优势，在汽车发动机、内燃机等生产领域占据着重要地位。然而，传统组合机床加工柔性欠佳，难以满足现代制造业多样化和高精度的生产需求。

随着科学技术的不断进步，数控技术在制造业中得到广泛推广应用，组合机床也逐步朝着数控化方向发展。其驱动模式从传统的单一液压驱动、机械驱动，转变为数控、液压、机械相结合的控制模式。特别是采用伺服驱动后，通过伺服装置能够精准控制刀具和工件的位置与速度，实现了更为理想的加工效果。在保留原有高效率的基础上，组合机床增添了柔性化加工的特性，进一步拓展了其应用范围。

在对高效率和高柔性的追求下，伺服轴在组合机床及其自动线中的应用比例日益增大。尤其是在多伺服单元的组合机床自动线中，伺服轴数量有时可达五、六十个。在多伺服轴的组合机床自动线运行过程中，不同单机的伺服电机需同时运转且互不干扰。若采用数控系统进行控制，需为各单机分配不同通道，但通道数量的限制使得单个数控系统难以满足多伺服轴组合机床及其自动线的生产需求。并且，组合机床对伺服轴的控制方式多为点位控制，无需进行插补，导致数控系统的大部分功能利用率较低。若采用多套数控系统对同一条自动线进行控制，不仅会大幅提高生产成本，还会增加机床设计的复杂程度，使维修难度相应加大。因此，对于大型或超大型的多伺服轴控制的组合机床及其自动线而言，数控系统并非最佳的控制方案，探寻更为合适的控制方法迫在眉睫。

基于PROFIBUS的伺服参数读写技术应运而生，PROFIBUS作为一种国际化、开放式、不依赖于生产商的现场总线标准，在工业自动化领域应用广泛。其中Profibus-DP是一种高速（数据传输速率达12Mbit）且经济的设备级网络，主要用于现场控制器与分散I/O之间的通信，能满足交直流调速系统快速响应的时间要求，具有高可靠性、高性能、实时性好以及独特的设计等优势，已被众多生产厂商和用户所接受。将基于PROFIBUS的伺服参数读写技术与人机界面相结合，操作人员可实时监控加工位置、切削速度、扭矩等伺服参数，并能根据加工状况随时进行修改，实现了简易数控系统的基本功能。这种结合方式不仅适用于加工位置和切削速度不断变动的机床，操作人员只需在人机界面中进行参数修改即可；对于大型多伺服轴的组合机床及自动线，伺服轴数量越多，节约成本的效果就越显著。

综上所述，研究基于PROFIBUS的伺服参数读写技术在组合机床上的应用具有重要的现实意义。它能够有效解决多伺服轴组合机床自动线的控制难题，提高组合机床的加工柔性和生产效率，降低生产成本和维护难度，增强产品的合格率和市场竞争力，为制造业的发展提供强有力的技术支持，推动整个行业向智能化、高效化方向迈进。

1.2国内外研究现状

在国外，PROFIBUS技术自诞生以来，便在工业自动化领域迅速发展。德国作为PROFIBUS技术的发源地，在相关技术研究与应用方面一直处于世界领先地位。西门子等知名企业在工业自动化设备研发中，深度融合PROFIBUS技术，开发出一系列高性能的自动化控制系统，广泛应用于汽车制造、机械加工、化工等多个行业。在汽车制造领域，大众汽车的自动化生产线大量采用基于PROFIBUS的伺服控制系统，实现了生产过程的高度自动化和精准控制，有效提高了生产效率和产品质量。在组合机床领域，欧美等发达国家的企业对多伺服轴组合机床及其自动线的研究和应用较早，他们致力于提高组合机床的智能化水平和柔性加工能力。通过将先进的控制算法与PROFIBUS技术相结合，实现了对多伺服轴的协同控制，使组合机床能够适应更复杂的加工任务。

在国内，随着工业自动化进程的加速，对PROFIBUS技术的研究和应用也日益深入。众多科研机构和企业积极开展相关技术的研发和实践，取得了一定的成果。一些高校和科研院所针对PROFIBUS技术的通信协议、可靠性等方面展开深入研究，为其在国内的广泛应用提供了理论支持。在组合机床行业，国内企业不断引进和吸收国外先进技术，结合自身实际需求，对基于PROFIBUS的伺服参数读写技术在组合机床上的应用进行探索。如大连理工大学的相关研究人员针对组合机床自动线中多伺服轴控制的难题，开展了基于PROFIBUS的伺服参数读写技术的研究与应用实践，通过将该技术与人机界面相结合，实现了对伺服参数的实时监控和修改，有效提高了组合机床的加工柔性和生产效率。

然而，当前研究仍存在一些不足之处