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年度生产安全工作计划

作为在生产一线摸爬滚打了十余年的安全管理员，我深知每一张“零事故”的成绩单背后，都是无数个细节的反复推敲和无数次“多此一举”的坚持。又到了年初梳理全年安全工作的关键节点，结合公司上年度安全管理短板、行业最新规范要求以及一线员工的真实反馈，我将本年度生产安全工作计划梳理如下：

一、指导思想与总体思路

今年的安全工作要牢牢把握“生命至上、安全为要”的核心宗旨，以“防风险、除隐患、强基础、提能力”为主线，坚持“全员参与、过程控制、系统治理”的工作方法。既延续过去“严抓现场、重罚违规”的刚性管理，更要补上“文化浸润、心理关怀”的柔性短板，力争实现从“要我安全”到“我要安全”“我会安全”的转变。就像去年老周在安全分享会上说的：“以前总觉得安全员是盯着我们的‘监工’，现在才明白，他们是替我们把着命门的‘护道人’。”这句话让我更坚信，只有让安全理念真正融入日常，才能筑牢最坚实的防线。

二、年度安全管理目标

（一）量化控制目标

杜绝生产安全死亡事故，重伤事故控制在0起，轻伤事故同比下降30%（上年度轻伤事故6起，今年目标≤4起）；

安全隐患整改率100%，其中重大隐患整改验收合格率100%；

一线员工安全培训覆盖率100%，考核合格率≥98%；

应急演练参与率≥95%，重点岗位人员实操考核达标率100%；

安全设施设备完好率≥99%，关键设备定期检测率100%。

（二）质性提升目标

建立“岗位安全责任清单”动态更新机制，确保每个工序、每个环节的安全职责可量化、可追溯；

培育3-5个“安全示范班组”，通过标杆带动实现班组安全管理水平整体提升；

完成安全文化阵地建设（含车间安全角、电子屏宣教栏、安全文化墙），月度安全活动参与率≥85%；

推动“安全随手拍”平台常态化运行，全年收集有效安全隐患线索≥100条，对提供关键线索的员工给予专项奖励。

三、重点工作任务与实施路径

（一）风险防控：从“被动应对”到“主动设防”

去年9月车间设备区因物料堆放不当引发的叉车碰撞事故，让我深刻意识到：风险辨识不能只停在纸面，必须跟着生产流程走、围着现场变化转。今年要重点做好三件事：

动态风险辨识：结合工艺调整、设备更新、季节变化（如高温汛期、冬季静电），每月开展一次“岗位风险再确认”。比如二季度新增的自动化包装线，要组织设备科、操作员工、安全员三方联合评估，明确机械伤害、电气风险、人机交互等20项具体风险点。

分级管控落地：将风险点按“红橙黄蓝”四级分类，红色风险点由车间主任直接包保，每周现场巡查；橙色风险点由班组长每日检查；黄色及以下风险点纳入员工班前会自查清单。像去年发生过滑跌事故的装卸货平台（橙色风险），今年要增设防滑地垫、反光标识，并要求装卸工上岗前互相检查防滑鞋穿戴情况。

可视化警示覆盖：在各风险点设置“安全信息卡”，除了标注风险等级、防控措施，还要配上一线员工自己拍的“错误操作示例图”（比如未戴护腕操作冲床、物料超高堆放），让警示更有代入感。上个月试运行的3号车间，员工说“看自己拍的错误照片比看说明书管用多了”，这给了我很大启发。

（二）隐患治理：从“突击整治”到“常态攻坚”

过去总觉得“隐患整改靠检查”，但去年四季度连续3次检查发现同一台注塑机线路老化问题，暴露出“重查轻改、改后复发”的顽疾。今年要建立“排查-整改-验证-复盘”的闭环机制：

多维度排查：日常检查由安全员、班组长、员工“三级巡查”（班前查设备、班中查操作、班后查环境）；专项检查每月针对1类高风险项（如3月查电气安全、5月查有限空间、9月查消防设施）；交叉检查每季度组织不同车间安全员互查，避免“熟视无睹”。

标准化整改：所有隐患必须填写“整改五要素”（责任主体、整改措施、完成时限、验收标准、应急方案）。比如上月2号车间发现的压缩空气管道泄漏（一般隐患），整改措施明确为“机修组48小时内更换密封件，安全员现场测试压力达标后签字，整改期间岗位员工佩戴耳塞并保持1米安全距离”。

溯源式复盘：对重复出现的隐患（比如近半年同一区域发生3次工具乱堆），要召开“现场分析会”，让责任人、班组长、车间主任一起找根源。去年工具乱堆问题反复，后来发现是工具箱容量不足，今年就给每个工位增配了分层工具架，从源头解决问题。

（三）培训教育：从“填鸭灌输”到“精准滴灌”

去年新员工小王因为没听清安全培训内容，操作时误触旋转部件导致手指擦伤。这让我明白：培训不是“完成课时”，而是要让知识“入脑入心”。今年要分三类人群设计培训方案：

管理层培训：每季度组织一次“安全领导力”专题学习，内容包括新《安全生产法》解读、典型事故案例复盘、班组安全管理技巧。重点是让车间主任、班组长明白“管生产必须管安全”不是口号——比如要求他们每月至少参与1次员工安全分享会，现场解答安全疑问。

一线员工培训：推行“3+1”模式