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农产品生产加工工艺规定

一、概述

农产品生产加工工艺规定旨在规范农产品从生产到加工的全过程，确保产品质量安全、提升经济效益，并符合行业标准化要求。本规定涵盖原料选择、生产流程、加工技术、质量控制及储存运输等关键环节，适用于各类农产品加工企业及生产单位。

二、原料选择与准备

（一）原料验收

1.检查外观：色泽均匀、无霉变、无虫蛀，符合品种特征。

2.检测指标：水分含量、杂质率等应符合国家标准或企业内控标准。

3.现场记录：建立原料台账，记录批次、数量、产地及验收结果。

（二）预处理

1.清洗：采用流动水或专用清洗剂去除表面污渍，避免化学残留。

2.分拣：剔除不合格品（如破损、病变部位），确保加工原料纯净。

3.去除：根据产品需求，去除籽实、茎叶等非食用部分，保留核心原料。

三、生产加工流程

（一）加工工艺设计

1.选择适宜工艺：如烘干、腌制、榨汁、发酵等，需符合产品特性。

2.设备配置：根据工艺需求配置专用设备，确保自动化程度与卫生标准。

3.能耗控制：优化加热、冷却等环节，降低能源消耗。

（二）关键步骤控制

1.加热处理：

-温度范围：60℃–95℃，根据产品类型调整。

-时间控制：10分钟–30分钟，确保杀菌效果。

2.发酵管理：

-环境条件：温度28℃–40℃，湿度70%–85%。

-菌种选择：使用商业菌种或自培菌种，接种量3%–5%。

3.搅拌与混合：

-搅拌速度：50–100转/分钟，确保均匀。

-混合比例：按配方精确称量，误差≤±2%。

（三）包装与封口

1.包装材料：选用食品级塑料、玻璃或金属容器，符合GB4806系列标准。

2.封口要求：密封性检测，氧气透过率≤10×10??cm2/(m2·d·atm)。

3.标签规范：标注生产日期、保质期、成分表及生产单位信息。

四、质量控制与检测

（一）过程监控

1.设定关键控制点（CCP）：如原料验收、杀菌环节等。

2.实时检测：每批次抽检水分、pH值、微生物指标。

（二）成品检验

1.微生物检测：菌落总数≤100CFU/g，大肠菌群≤30MPN/g。

2.化学分析：农残检测符合GB2763标准，重金属含量≤限量值。

3.外观评价：色泽、形态与标准样品对比，偏差≤15%。

（三）不合格品处理

1.退回原料：发现原料问题立即隔离并通知供应商。

2.返工或报废：加工品不合格需重新处理或销毁，并记录原因。

五、储存与运输

（一）储存条件

1.温湿度：常温产品≤25℃，湿度≤70%；冷藏产品0℃–4℃。

2.通风管理：库内每平方米配备0.5–1个通风口，定期检查。

（二）运输要求

1.车辆清洁：使用专用运输车，运输前消毒。

2.防止污染：覆盖防尘布，避免与其他非食品类货物混装。

3.健全记录：填写运输单，注明路线、时间及温湿度监控数据。

六、文档管理

（一）记录保存

1.生产记录：保存2年，包括原料、工艺参数及检验结果。

2.设备维护：建立设备台账，定期校准计量器具。

（二）人员培训

1.轮期培训：每季度考核一次，内容涵盖卫生规范、操作流程。

2.持证上岗：关键岗位人员需持《食品生产加工操作证》。

七、持续改进

（一）定期审核

每半年评估工艺效果，优化参数或调整设备。

（二）技术更新

关注行业新标准（如ISO22000），适时引进自动化或智能化技术。

二、原料选择与准备（续）

（一）原料验收（续）

1.检查外观（续）：

-量化标准：规定具体颜色范围，例如新鲜蔬菜叶片绿度需达到特定色差仪读数（如L值≥70，a值≤-30）。

-异常处理：制定霉变等级划分标准（轻微霉点5%面积，中度霉点占5%-15%，重度霉点15%则拒收）。

2.检测指标（续）：

-水分测试：使用烘干法或快速水分测定仪（如KarlFischer法），设定不同农产品基准值（如谷物≤14%，根茎类≤75%）。

-杂质率检测：称取500g原料，人工挑拣法统计非食用杂质重量，要求≤2%。

3.现场记录（续）：

-电子化台账：录入GPS定位信息（产地经纬度）、批次编号及二维码，便于追溯。

-异常记录：对拒收原料需标注具体问题（如农药残留超标、虫蛀比例超标等）。

（二）预处理（续）

1.清洗（续）：

-清洗剂选择：推荐使用食品级碱性洗涤剂（pH值10-12），浓度≤0.1%。

-清洗设备：采用螺旋式清洗机或滚筒清洗机，设定冲洗频率（每2小时更换一次清洗液）。

2.分拣（续）：

-视觉检测：人工分拣结合机器视觉系统（识别病变率3%自动剔除）。

-尺寸分级：根据产品规格要求，设定长度/直径阈值（如苹果直径70-80mm）。

3.去除（续）：

-机械脱皮：针对柑橘类，采用滚筒式剥皮机，损耗率≤5%。

-化学辅助：对难以机