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基于先进技术融合的组合夹具CAD与装配关键技术及应用研究

一、绪论

1.1研究背景与意义

在机械制造领域，组合夹具作为一种重要的柔性夹具，发挥着不可替代的关键作用。随着市场需求的日益多样化和个性化，多品种小批量生产类型以及新产品的试制任务愈发频繁，组合夹具的应用也愈发广泛。

组合夹具具有显著的优势，其通用性强，由一系列经过标准化设计、功能各异、规格尺寸不同的机床夹具元件组成，这些元件具有较高的尺寸精度、几何精度、硬度和耐磨性，且完全互换，平均使用寿命可达15年以上。用户可根据加工要求，像“搭积木”一样快速拼装出各种类型的机床夹具，能满足各种零部件的加工要求，极大地缩短了生产准备时间。在新产品试制中，若采用专用夹具，从设计到制造完成可能需要数周甚至数月时间，而组合夹具只需几天甚至更短时间就能完成拼装并投入使用。组合夹具还能降低生产成本，使用后可拆散，元件继续使用，减少了夹具库存和报废造成的浪费，同时节省了夹具制造的时间和费用。

然而，传统的组合夹具设计与装配主要依靠经验和手工绘图，这种方式存在诸多弊端。由于设计过程依赖人工经验，存在一定的主观性和人为因素，容易出现设计缺陷和误差，导致夹具的精度和可靠性难以保证，进而影响工件的加工质量。在面对复杂工件的夹具设计时，手工绘图效率低下，难以快速响应生产需求，且设计结果的修改和优化也较为困难。随着计算机技术和CAD/CAM系统的迅猛发展，计算机辅助设计与装配技术为解决这些问题提供了新的途径。

计算机辅助设计可以实现组合夹具的三维建模，使设计人员能够直观地看到夹具的结构和形状，提前发现设计中存在的问题。通过优化设计功能，能够对夹具的结构进行优化，提高其性能和可靠性；利用强度分析功能，可以对夹具在不同工况下的强度进行模拟分析，确保夹具在使用过程中的安全性。装配技术则可以通过虚拟装配，提前模拟夹具的装配过程，避免在实际装配中出现诸如旋转、倾斜和错位等问题，提高装配效率和质量。计算机辅助设计与装配技术还能提高设计效率，缩短设计周期，使企业能够更快地响应市场需求，增强市场竞争力。将人工智能技术应用于组合夹具的设计，还能实现夹具的自动规划、智能元件选择和自动化装配，进一步提高生产效率和智能化水平。

研究组合夹具计算机辅助设计与装配技术具有重要的现实意义，它不仅能够提升组合夹具的设计效率和质量，满足现代机械制造企业对高效、精准生产的需求，还能推动机械制造行业向信息化和智能化方向发展，为提高我国制造业的整体水平提供有力支持。

1.2国内外研究现状

组合夹具计算机辅助设计与装配技术的研究最早可追溯到20世纪70年代，俄罗斯和德国学者率先开启了对夹具CAD技术的研究探索。随后，欧美学者于80年代针对夹具自动推理展开研究，推动计算机辅助夹具设计技术取得突破性进展。1980年，法国学者成功开发出第一个CAFD专家系统，该系统将夹具功能作为确定夹具的结题规则，通过规则构造工件支承点及相应工件表面，并选择一般夹具原件进行组装，但仅能进行简单棱柱类零件的设计。1984年，匈牙利学者A.Markus运用prolog语言设计出一种着重于组合夹具组装的半自动化CAFD专家系统。

在90年代后期，CAFD系统朝着基于规则、实例和智能算法的方向发展，试图实现夹具的自动规划、智能元件选择和自动化装配。国外一些知名企业和研究机构在组合夹具计算机辅助设计与装配技术方面取得了显著成果，开发出了一系列功能强大的软件系统，如德国的KIPP公司、美国的Bluco公司等都推出了各自的组合夹具设计软件，这些软件具备参数化设计、虚拟装配、运动仿真等功能，在汽车制造、航空航天等领域得到广泛应用。在汽车发动机缸体的加工中，利用这些软件能够快速设计出高精度的组合夹具，提高了加工效率和产品质量。

我国对CAFD的研究起步于20世纪80年代中期，北京理工大学和中国航空技术进出口公司是较早开展研究的机构。根据计算机辅助夹具设计的方法和智能化程度，国内的发展历程可划分为三个阶段。第一代CAFD系统出现在80年代初，与当时的CAD软件水平配合，应用CAD软件的图形功能建立图形库，减少重复性劳动，属于交互式夹具设计系统。到了80年代中后期，以变异式和生成式方法发展基于成组技术以及知识的CAFD系统，实现夹具的相似性检索以及安装、定位和夹紧的辅助设计，属于半自动化夹具设计系统。90年代后期，CAFD系统向基于规则、实例和智能算法的方向发展，力求实现夹具的自动规划、智能元件选择和自动化装配，属于自动化夹具设计系统。

近年来，国内众多高校和科研机构在组合夹具计算机辅助设计与装配技术领域持续深入研究，取得了一系列具有代表性的成果。哈尔滨工业大学