激光微造型：解锁缸套 - 活塞环摩擦性能优化密码.docxVIP

激光微造型：解锁缸套-活塞环摩擦性能优化密码

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代发动机中，缸套-活塞环摩擦副是极为关键的部件，对发动机的性能、可靠性和耐久性起着决定性作用。研究表明，活塞及活塞环与气缸套之间的摩擦损失在发动机机械损失中占比高达45%-65%，几乎达到全部机械损失的一半以上。这一摩擦副的工作环境极为严酷，长期处于高温、高压、高速和高冲击负荷状态，润滑条件恶劣。在活塞环顶所在的上止点，由于高温高压作用，难以维持润滑油膜的连续性，活塞环实际上是在边界润滑和半干摩擦状态下工作，这使得缸套和活塞环，尤其是在活塞速度为零的上止点区的摩擦磨损问题显得相当突出和复杂。摩擦磨损不仅会导致发动机功率下降、油耗增加，还会缩短发动机的使用寿命，增加维修成本。

随着对发动机性能要求的不断提高，降低缸套-活塞环摩擦副的摩擦磨损成为了研究的重点。激光微造型技术作为一种新兴的表面处理技术，为改善缸套-活塞环的摩擦性能提供了新的途径。该技术通过在摩擦副表面加工出微小的几何结构，如微凹坑、微沟槽等，能够有效地改变表面的润滑状态和摩擦特性，从而降低摩擦系数，减少磨损。国内外众多研究表明，激光微造型处理后的缸套-活塞环摩擦副，在摩擦系数、磨损量等方面都有显著的改善。在重载高速条件下，激光网纹试件与未造型试件相比，摩擦因数降低23％，磨损量降低66％，这充分显示了激光微造型技术在改善缸套-活塞环摩擦性能方面的巨大潜力。

此外，随着环保要求的日益严格，发动机的排放问题也备受关注。激光微造型技术不仅能够降低摩擦磨损，还能改善发动机的燃烧过程，减少有害气体的排放。研究发现，采用激光表面微造型技术加工的缸套，可使发动机颗粒减少约19%、燃油消耗率平均下降大概4%、平均漏气量减少大概20%。因此，研究激光微造型表面结构对缸套-活塞环摩擦性能的影响，对于提高发动机的性能、降低能耗、减少排放具有重要的现实意义，同时也有助于推动激光微造型技术在发动机领域的广泛应用，促进发动机技术的发展和创新。

1.2国内外研究现状

激光微造型技术在改善缸套-活塞环摩擦性能方面的研究，在国内外都取得了一定的进展，且逐渐成为摩擦学领域的研究热点。

国外对激光微造型技术的研究起步较早，德国Gehring公司在20世纪90年代后期率先提出缸套激光珩磨技术概念（LaserHoping），利用高能量密度的激光束对工件表面进行激光刻划，形成规则的珩磨沟槽，显著改善了润滑状况。该公司与奥地利OpelPowertrain公司的应用研究表明，采用激光珩磨缸套的发动机，在磨损、排放及油耗等方面的性能指标相较于采用平台珩磨缸套的发动机有明显改善。

在对激光微造型表面结构的研究中，国外学者针对微凹坑、微沟槽等不同结构形式展开了深入探索。一些学者通过实验和数值模拟，研究了微凹坑的直径、深度、间距以及面积占有率等参数对缸套-活塞环摩擦性能的影响规律。研究发现，在一定范围内，适当增大微凹坑的直径和深度，优化其间距和面积占有率，能够有效降低摩擦系数，减少磨损。还有部分学者对微沟槽的方向、宽度、深度等参数进行研究，分析其对润滑油的存储和流动特性的影响，从而揭示微沟槽结构改善摩擦性能的机制。

国内对激光微造型技术在缸套-活塞环摩擦副中的应用研究也取得了诸多成果。江苏大学的符永宏等人采用激光微造型技术，在缸套内表面进行规则微观几何形貌的造型，并通过建立缸套/活塞环摩擦副的润滑理论模型，用变异的多重网格法进行数值求解，对微造型参数进行优化匹配。其实验表明，激光微造型缸套与传统机械珩磨缸套相比，机油油耗减少，漏气量降低。华希俊等人利用声光调Q二级管泵浦固体光源（DPSS）Nd:YAG激光器对缸套试件表面进行微造型网纹加工，在往复式活塞环-缸套摩擦磨损模拟试验机上进行对比试验，结果发现在重载高速条件下，激光网纹试件与未造型试件相比，摩擦因数降低23％，磨损量降低66％，充分展示了激光微造型技术在提升缸套-活塞环摩擦性能方面的显著效果。

在激光微造型技术的实际应用研究方面，国内学者也进行了大量探索。江门市硕普科技开发有限公司等单位共同承担的产学研项目“发动机气缸套的激光表面微造型技术研究与工艺装备的开发”，旨在研究激光微造型技术及其在发动机关键零部件上的应用，摸索最佳工艺参数、减摩抗磨机理以及微造型参数的精确调控装备等。实验显示，采用激光表面微造型技术加工的缸套，可使发动机颗粒减少约19%、燃油消耗率平均下降大概4%、平均漏气量减少大概20%，有力地证明了该技术在实际应用中的可行性和有效性。

尽管国内外在激光微造型表面结构对缸套-活塞环摩擦性能影响的研究上已取得显著成果，但仍存在一些不足之处。现有研究多集中于