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常用量具使用方法
演讲人：
日期:
06
安全操作注意事项
目录
01
基础长度测量工具
02
精密尺寸测量工具
03
角度与形位公差测量
04
辅助测量装置应用
05
量具维护保养规范
01
基础长度测量工具
游标卡尺测量原理
主尺与游标尺配合读数
主尺刻度为1mm/格，游标尺通常为50分度（0.02mm精度）或20分度（0.05mm精度），通过对齐刻度线实现细分读数。游标尺的累积误差需定期校准以确保精度。
零误差修正
使用前需闭合卡尺检查零位是否对齐，若存在偏差需记录修正值，后续测量中需加减该偏差值补偿系统误差。
测量内外径与深度
通过主尺固定爪、游标尺活动爪及尾部深度杆分别测量工件外径、内孔和凹槽深度，测量时需保持卡尺与被测面垂直以避免倾斜误差。
千分尺操作步骤
测量前用无尘布清洁测砧和测微螺杆端面，旋转微分筒使测砧与工件轻微接触后，改用棘轮机构旋紧至发出3次“咔嗒”声，消除操作者力度差异带来的误差。
清洁与预调
双重读数法
温度补偿措施
先读取固定套管上的0.5mm整数刻度，再读取微分筒上与基准线对齐的0.01mm小数刻度，两者相加为最终测量值，需注意半毫米刻度的进位判断。
精密测量时需将千分尺与工件置于同一环境温度下平衡20分钟，避免因热膨胀系数差异导致测量误差超过0.001mm/m·℃的标准限值。
钢直尺选用要点
特殊工况适配
高温环境需选用热膨胀系数≤11.5×10⁻⁶/℃的因瓦合金直尺，腐蚀环境应选用表面镀硬铬（厚度≥0.01mm）或陶瓷涂层的特种直尺。
测量面处理
工作边应进行磨削加工达到Ra0.4μm粗糙度，非工作边需标注“非测量面”警示标识，避免因误用刮伤导致测量基准失效。
材质与刻度精度
优先选用不锈钢材质（如4Cr13）且经激光刻线的直尺，刻度线宽度应≤0.15mm，边缘倒角处理需满足GB/T9056-2004标准，确保1m长度内累积误差≤±0.2mm。
02
精密尺寸测量工具
百分表安装校准
安装基面选择与清洁
选择平整、无毛刺的安装基面，使用无纺布蘸取工业酒精彻底清洁磁力表座接触面及被测工件表面，确保无油污和颗粒物影响测量精度。
表杆角度调整与预压量控制
将百分表测杆与被测面垂直度偏差控制在±5°以内，通过旋转表盘使指针预压0.3-0.5mm（约半圈），消除机构间隙带来的测量误差。
重复性验证测试
在标准量块上进行5次重复测量，各次读数差值不应超过分度值的1/3（0.003mm），若超差需检查测头磨损情况或表体内部齿轮组配合状态。
千分表读数技巧
主副刻度协同读取
测量力控制标准
温差补偿方法
先读取套管主刻度暴露的整毫米数，再观察微分筒与基准线对齐的0.5毫米刻度，最后读取微分筒圆周刻度的精确值（精度0.01mm），三者相加为最终测量值。
在恒温车间测量时，当环境温度变化超过±2℃时，需按材料膨胀系数公式ΔL=α·L·ΔT进行补偿计算，铸铁件α值通常取11.5×10⁻⁶/℃。
根据ISO/R1938标准，测量压力应控制在1.5-2.5N范围内，可通过千分表尾部的测力装置进行调节，过大会导致测头变形，过小则影响接触稳定性。
塞规通止判断法
重力自检原则
对于垂直孔测量，通规在自重作用下应能顺利通过被测孔，止规插入深度不得超过孔深的1/3，且不得施加轴向压力强制通过。
温度平衡要求
测量前应将塞规与被测件在相同环境温度下平衡4小时以上，特别是大尺寸塞规（100mm）需考虑热变形影响，温差1℃可导致0.01mm/100mm的尺寸变化。
磨损极限判定
定期用光学比较仪检测塞规工作尺寸，通规磨损量超过公差带50%或止规磨损量进入公差带时，应立即停用并送计量部门修复。
03
角度与形位公差测量
万能角度尺设定
零位校准
使用前需将万能角度尺的两测量面紧密贴合，检查主尺与游标尺的零刻度线是否对齐，若存在偏差需通过调整螺钉校正，确保测量基准准确。
角度测量步骤
先松开锁紧装置，按被测角度调整尺臂位置，使测量面与工件被测面完全接触后锁紧，读取主尺整数部分与游标尺小数部分之和，注意消除视差误差。
维护与保养
使用后需用无水乙醇清洁测量面，避免油污或灰尘影响精度，长期存放时应涂防锈油并置于干燥环境中，防止尺身变形或锈蚀。
平台校准法
将水平仪置于精密水平平台上，观察气泡位置并记录偏移量，通过调节水平仪底部的校准螺钉使气泡居中，重复三次确保稳定性，误差控制在±0.02mm/m以内。
水平仪校准方法
对比法校准
使用已校准的标准水平仪与被校水平仪同置于不稳定平面，同步记录两者气泡偏移数据，通过差值调整被校水平仪的灵敏度螺钉，直至两者读数一致。
环境要求
校准需在20±1℃恒温环境下进行，避免振动和气流干扰，校准后需进行温度补偿验证，确保不同工况下的测量一致性。
直角尺校验流程
透光法校验
将直角尺基准边紧贴标准直角平
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