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隧道通风系统安装施工实施方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

质量全面达标：2025年底前完成施工，通风系统风量达标率100%（符合设计值±5%），风速均匀度≥80%，设备运行噪声≤85dB，符合《公路隧道通风设计细则》（JTG/TD70/2-02-2014）、《铁路隧道通风设计规范》（TB10068-2020），杜绝“通风死角、设备故障、气流紊乱”隐患。

安全零事故：施工期间高空坠落、机械伤害、有害气体超标发生率为0，有限空间作业安全管控达标率100%，人员安全培训覆盖率100%，降低施工风险。

工期高效可控：总工期偏差≤±5%，核心工序（设备安装、风管敷设、系统调试）按时完成率≥98%，避免“工期延误影响隧道通车”。

机制长效运行：形成“规划设计-安装施工-质量管控-验收移交-运维培训”全流程机制，建立通风系统档案与数字化管理平台，培育专业施工团队≥15人，实现隧道通风系统安装施工标准化。

（二）定位

适用范围：覆盖公路隧道（长度≥1000m）、铁路隧道（长度≥2000m）、市政隧道（城市地下通道）的通风系统安装，聚焦“风机设备（轴流风机、射流风机）、风管系统（金属风管、复合风管）、控制设备（PLC控制柜、传感器）、消声设备（消声器、消声弯头）”四大核心类别，适配新建隧道（全系统安装）与改造隧道（设备更新、系统升级），满足隧道排烟、污染物稀释、人员疏散通风需求。

核心价值：区别于传统“重设备安装轻气流优化”模式，突出“系统协同与气流可控”——针对“气流组织混乱、设备联动失效、调试参数缺失”特点，强化：①前置规划（气流模拟与设备适配）；②过程管控（安装精度与气流检测）；③动态调试（实时优化通风参数），解决“重硬件轻系统、重单体轻联动”问题，为隧道运营安全提供支撑。

二、方案内容体系

（一）核心施工技术模块

前期准备与规划设计

规划与设计：

气流模拟与设备选型：根据隧道长度、交通量（如公路隧道高峰小时车流量≥1000辆）开展CFD气流模拟，确定通风方式（纵向通风、半横向通风），选型设备参数（如射流风机风量≥30000m3/h，全压≥1500Pa），确保气流覆盖无死角；

图纸会审：组织设计、施工、监理、设备厂商会审，明确设备安装位置（如射流风机距隧道顶板≤300mm，风管中心线与隧道轴线平行）、管线走向（避免与消防、照明管线冲突）、调试标准（如CO浓度≤100ppm，能见度≥100m），形成《图纸会审纪要》；

现场勘察：检测隧道内预留孔洞（风机安装孔、风管接口孔）尺寸（偏差≤±5mm）、预埋件强度（如风机支架预埋件抗拉强度≥10kN）、供电条件（电压波动≤±5%），绘制《设备安装定位图》。

施工准备：

技术交底：明确安装精度（风机水平度偏差≤1mm/m，风管拼接缝隙≤1mm）、调试参数（风机启动电流≤额定电流1.5倍，系统响应时间≤30s），留存交底记录；

设备验收：风机、风管、控制柜进场时核查合格证、性能检测报告，抽样检测风机风量、风管漏风率（≤2%）、控制柜绝缘电阻（≥0.5MΩ），不合格设备严禁入场；

现场准备：清理隧道内施工区域，搭建设备吊装平台（承载力≥设备重量1.2倍），设置临时通风（避免有害气体积聚）、照明系统，有限空间作业准备气体检测仪（检测CO、O?浓度）。

分系统安装与调试技术要点

风机设备安装：

轴流风机安装：固定在钢支架上（支架防腐等级≥304不锈钢），支架与隧道预埋件焊接牢固（焊缝高度≥8mm），风机水平度、垂直度偏差≤1mm/m；电机接线盒密封防水（IP65防护），电缆穿镀锌钢管保护（管径≥电缆外径1.5倍）；

射流风机安装：采用悬挂式安装，吊杆直径≥20mm，间距≤2m，风机出口方向与隧道气流方向一致（偏差≤5°）；安装完成后手动盘车，确保叶轮无卡滞，通电测试转向（与标识一致）。

风管系统安装：

风管制作与拼接：金属风管采用镀锌钢板（厚度≥0.8mm），咬口连接（咬口宽度≥15mm），法兰连接时垫3mm厚密封垫（石棉橡胶垫）；复合风管采用玻璃纤维复合板，拼接处涂专用密封胶，确保漏风率≤2%；

风管敷设：沿隧道侧墙或顶板敷设，支架间距≤3m（水平段）、≤2m（垂直段），风管中心线偏差≤10mm；转弯处设置消声弯头（曲率半径≥1.5倍风管直径），变径处采用渐缩管（长度≥5倍管径差）。

系统调试：

单机调试：启动风机，测试风量、风压（采用皮托管法检测，偏差≤设计值±5%），运行30分钟观察电机温度（≤70℃）；调试控制柜参数（如风机启停逻辑、过载保护阈值）；

系统联调：模拟不同工况（正常通风、火灾排烟），测试系统风量分配（各断面风速偏差≤10%）、火灾时气流转向（30s内完成逆向通风）；调试传