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硅胶注射模具设计规定

一、硅胶注射模具设计概述

硅胶注射模具主要用于硅胶制品的生产，其设计需确保制品的精度、强度及生产效率。设计过程需综合考虑材料特性、工艺要求及使用环境，遵循标准化流程，保证模具的可靠性和耐用性。

二、硅胶注射模具设计要点

（一）模具结构设计

1.模具类型选择

(1)两板式模具：适用于简单制品，结构紧凑，成本较低。

(2)多板式模具：适用于复杂制品，可增加抽芯或滑块机构，提高灵活性。

2.分型面设计

(1)原则：选择制品轮廓清晰、脱模方便的位置作为分型面。

(2)注意事项：避免设置在制品关键结构处，减少应力集中。

（二）模腔设计

1.模腔数量确定

(1)根据制品产量和生产效率计算，一般单件小批量采用1-2个模腔。

(2)大批量生产可增加模腔数量，但需保证浇口平衡。

2.模腔布局

(1)布局形式：圆形、矩形或异形，需确保注射压力均匀分布。

(2)间距要求：模腔中心距应大于制品尺寸的1.5倍，防止溢料。

（三）浇注系统设计

1.主流道设计

(1)尺寸：直径通常为8-12mm，长度控制在60-80mm。

(2)倾角：主流道与分型面夹角为6°-10°，便于熔体流动。

2.浇口选择

(1)类型：点浇口、扇形浇口、直接浇口等，根据制品厚度选择。

(2)尺寸：浇口宽度一般小于制品壁厚，深度为壁厚的1/2-2/3。

三、硅胶注射模具材料选择

（一）成型零件材料

1.常用材料：钢种牌号如P20、718等，需满足硬度（40-50HRC）和耐磨性要求。

2.辅助材料：销钉、导柱采用SKD11，保证定位精度。

（二）动模固定板材料

1.要求：强度高、刚性好，常用45钢调质处理。

2.公差：厚度误差控制在±0.05mm内。

四、设计参数及公差控制

（一）关键尺寸标注

1.模腔尺寸：±0.02mm，保证制品尺寸一致性。

2.型腔深度：±0.03mm，避免溢料或填充不足。

（二）配合公差

1.滑动配合：间隙0.05-0.10mm，防止卡滞。

2.过盈配合：压入力控制在200-300N，确保装配牢固。

五、设计验证与优化

（一）流道平衡性检测

1.方法：通过CAE软件模拟熔体流动，调整浇口位置和尺寸。

2.目标：压力损失低于15%的注射压力。

（二）脱模性能评估

1.检查点：动模斜度是否满足脱模要求（一般≥15°）。

2.优化措施：增加排气槽或脱模销辅助脱模。

六、设计文档标准化

（一）文件内容

1.必须包含：模具图、材料清单（BOM）、工艺参数表。

2.附图要求：标注公差、热处理要求等关键信息。

（二）版本管理

1.每次修改需记录版本号，如V1.0-V1.2。

2.重要变更需重新评审，确保设计可行性。

一、硅胶注射模具设计概述

硅胶注射模具主要用于硅胶制品的生产，其设计需确保制品的精度、强度及生产效率。设计过程需综合考虑材料特性、工艺要求及使用环境，遵循标准化流程，保证模具的可靠性和耐用性。硅胶材料具有高弹性、良好的绝缘性和耐热性，但其流动性较差，因此模具设计需特别注意排气、冷却和脱模等环节，以避免制品产生缺陷。

二、硅胶注射模具设计要点

（一）模具结构设计

1.模具类型选择

(1)两板式模具：适用于简单制品，结构紧凑，成本较低。两板式模具主要由定模和动模组成，通过开合模实现制品的注射和脱模。其优点是设计简单，制造成本低，但适用于形状复杂的制品时，可能需要额外的抽芯机构。

(2)多板式模具：适用于复杂制品，可增加抽芯或滑块机构，提高灵活性。多板式模具在两板式的基础上增加中间板或滑块，可以实现更复杂的成型动作，如侧向抽芯、旋转成型等，但结构复杂，制造成本较高。

2.分型面设计

(1)原则：选择制品轮廓清晰、脱模方便的位置作为分型面。分型面是模具中动模和定模分离的界面，其设计直接影响制品的表面质量和脱模难度。通常选择制品的自然轮廓线或大平面作为分型面，以减少飞边和脱模阻力。

(2)注意事项：避免设置在制品关键结构处，减少应力集中。分型面的选择应避免在制品的薄弱环节或功能关键部位，以防止因分型面处理不当导致制品强度下降或功能失效。同时，分型面应平整光滑，以减少制品表面的痕迹。

（二）模腔设计

1.模腔数量确定

(1)根据制品产量和生产效率计算，一般单件小批量采用1-2个模腔。模腔数量直接影响生产效率和成本，模腔数量越多，生产效率越高，但模具制造成本也越高。对于单件或小批量生产，通常采用1-2个模腔，以降低模具成本。

(2)大批量生产可增加模腔数量，但需保证浇口平衡。对于大批量生产，增加模腔数量可以提高生产效率，但需要确保浇口的设计合理，以保证每个模腔的熔体流量均匀，避免出现填充不均或欠注等问题。

2.模腔布局

(1)布局形式：圆形、矩形或异形，需确保注射压