带接头PRC管桩抗剪性能试验研究.docxVIP

1?试验概况

1.1?试件设计

试验共设计4根PRC管桩试件（PRC–型），管桩试件的截面尺寸为桩径800?mm，壁厚200?mm、130?mm，C80混凝土。普通钢筋采用HRB?400级，箍筋采用螺旋箍筋全长加密布置，间距45?mm。试件具体参数见表1。

表1?管桩试件参数

?1.2?材性试验

普通钢筋和预应力钢筋分别留取500?mm长度的试样，混凝土浇筑试块尺寸100?mm×100?mm×100?mm。试验前，对其分别进行力学性能测试。钢筋力学性能指标见表2。混凝土力学性能指标见表3。

表2?钢筋力学性能

表3?混凝土力学性能指标???N/mm2

1.3?试验加载装置及量测方案

因接桩区域钢套箍长1?m，故将分配梁长度调整为1.5?m。采用混凝土表面粘贴电阻应变片及设置位移计测量每级荷载作用下管桩截面应变和挠曲变形。

2?试验结果及分析

2.1?试验现象

荷载施加前期，各测点位移计值随荷载增加而缓慢增大，试件表面未观察到明显现象。当荷载约增大至极限荷载的35?%时（Ps1，1?400?kN；JPs1，1?250?kN；JPs2，1?350?kN；JPs3，1?440?kN），试件受拉一侧（管桩底部）产生第一条裂缝，宽度约0.01?mm。随着荷载继续增加（Ps1，2?300?kN；JPs1，2?000?kN；JPs2，2?150?kN），试件底部不断产生新裂缝，加载点至支座间的弯剪段出现斜裂缝，并随荷载的增加不断延伸发展。之后纯弯段裂缝长度和宽度随荷载增加而大幅增长，挠度亦然。随着荷载增至极限荷载约75?%时（Ps1，3?000?kN；JPs1，2?600?kN；JPs2，2?850?kN），桩身侧面出现一条45°通长斜裂缝，由支座指向加载点。荷载继续增加，约为极限荷载的90%时，试件不再出现新的裂缝，但原有裂缝宽度随荷载持续增大。当荷载加至3?900?kN（JPs1，3?450?kN；JPs2，3?500?kN）时，最大斜裂缝宽度约为1.5?mm。依据加载方案，试件破坏，停止加载。此时仅Ps1试件弯剪区箍筋断裂；破坏时各试件的挠度分别为Ps1，32.61?mm、JPs1，32.69?mm；JPs2，32.66?mm，试件变形明显。JPs3试件加载至1?910?kN时，接头处端板产生巨响，接头处端板与混凝土分离。此时斜裂缝宽度约为0.8?mm，考虑安全性，停止加载。

2.2?承载能力分析将各试件产生第一条斜裂缝的荷载（开裂荷载）、破坏时的荷载（极限荷载）形态及试件挠度见表4。

表4?受剪试件试验结果

由表4可知，与无接头试件Ps1相比，带接头试件（抱箍式）JPs1、JPs2的开裂荷载分别降低了13?%、6.5?%。分析原因：桩身接头处1?m范围内全部采用钢板环箍，因此该区域刚度远大于桩身截面刚度。由于接头采用钢板环箍，此处截面近似于刚体；而桩身与钢箍交界处易产生应力集中，因此相比于不带接头试件，带接头试件的竖向裂缝出现较早。此外由各试件挠度可知，试件Ps1、JPs1和JPs2量值基本一致。由此，在变形一致的前提下，非约束区混凝土应力较大，开裂较早且裂缝较宽。同理，试件JPs1和JPs2的破坏荷载小于无接头试件Ps1。且随着接头处套箍钢板厚度的增大，试件的开裂荷载越小，裂缝宽度越大，极限荷载越小。相较于抱箍式试件（JPs1和JPs2），卡箍式试件JPs3的极限荷载（1?910?kN）远小于前者。分析原因：采用端板对焊的卡箍式试件，其端板受力直接作用于预应力钢棒，致使端板易与交界处混凝土剥离，故竖向裂缝出现较早。若发生剥离，剥离应力更为集中，致使预应力钢棒受力更为不利而被拉断，因此卡箍式接头试件的极限荷载较小。上述结果表明：抱箍式接头试件的承载力与无接头试件相差不大；而卡箍式接头对于桩身受力不利，导致其抗剪承载力较小，在工程中应避免采用。

2.3?变形性能分析

将加载过程中力传感器和位移传感器的数据进行处理，得到试件关键位置的荷载–挠度曲线如图1所示。其中，A点表示试件开裂点（竖向裂缝），B点表示斜裂缝点，C点表示通长裂缝点，D点为试件破坏点。

?图1?各试件荷载–挠度曲线

从图1可以看出，曲线整体呈现上升趋势，结合各试件的受力全过程分析，抱箍式PRC管桩的荷载–挠度曲线可分为3个工作阶段。

（1）弹性阶段（0A）：加载初期，试件受力较小，处于全截面工作状态；试验曲线表现为线性特征，试件为弹性工作阶段。

（2）带裂缝工作阶段（AC）：试件出现裂缝后（竖向裂缝及斜裂缝），桩身截面受损，导致其截面刚度降低，表现为试验曲线斜率减小。

（3）破坏阶段（CD）：试件出现主斜裂缝（支座至加载点通长）直至裂缝宽度达到1.5?mm或箍筋屈服，加载结束。

图2为荷载3?400?kN时，试件Ps1、JPs1和JPs2的变形曲线。从图2可知，荷载