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制造业生产计划排程范本

一、引言

生产计划排程是制造业运营的核心环节，其科学性与精准性直接关系到生产效率、成本控制、订单交付及客户满意度。本范本旨在提供一个系统性的框架与操作指引，帮助制造企业规范生产计划排程流程，优化资源配置，实现均衡高效生产。企业可根据自身规模、产品特性、生产模式（如离散制造、流程制造）及管理水平，对本范本进行调整与细化，使其更贴合实际运营需求。

二、计划目标与原则

（一）计划目标

1.客户导向：确保按时、按质、按量交付客户订单，提高订单履约率。

2.均衡生产：力求生产负荷在时间和空间上的均衡分布，避免生产波动过大导致资源浪费或瓶颈。

3.资源高效：最大限度发挥设备、人力、物料等生产资源的效能，降低在制品库存和成品库存。

4.成本优化：通过合理排程，减少生产准备时间、等待时间、搬运时间，从而降低生产成本。

5.柔性响应：具备一定的灵活性，能够快速响应市场需求变化、订单调整及内部异常情况。

（二）计划原则

1.以销定产与以产促销相结合：优先满足已确认订单需求，同时结合市场预测进行合理备货与产能规划。

2.产能匹配原则：生产计划的制定必须以现有及可调配的生产能力为基础，避免超负荷或能力闲置。

3.物料先行原则：确保生产所需物料的及时供应，避免因缺料导致生产中断。

4.工艺顺序原则：严格遵循产品工艺流程进行排程，保证生产逻辑的合理性。

5.最短路径与时间原则：在排程中尽可能优化生产路径，缩短生产周期。

6.均衡负荷原则：合理分配各生产线、设备及班组的工作量，避免忙闲不均。

7.严肃性与灵活性相结合原则：计划一旦确定，应严格执行；同时建立计划调整机制以应对突发状况。

三、计划输入与信息收集

生产计划排程的准确性高度依赖于输入信息的完整性与及时性。主要输入信息包括：

1.销售订单/预测：明确产品规格、数量、交付日期等关键信息。

2.成品库存信息：当前可用库存数量、安全库存水平、库存积压情况。

3.物料信息：

*物料清单（BOM）：准确的产品结构及物料用量。

*物料库存：各类原材料、零部件的当前库存、在途库存、安全库存。

*采购周期：各物料的正常采购leadtime及供应商交付能力。

*在制物料：各生产环节的在制品数量及状态。

4.生产能力信息：

*设备资源：设备清单、设备产能、设备维护计划、设备当前状态（运行、停机、待修）。

*人力资源：各工种人员数量、技能水平、班次安排、有效工作时间。

*场地资源：生产区域、仓储空间等。

5.工艺技术信息：

*标准工艺流程、各工序标准工时。

*生产工艺要求、质量控制标准。

*特殊工序或关键工序的限制条件。

6.其他信息：

*生产提前期（生产周期）。

*节假日、员工休假安排。

*外部协作加工的产能与周期（如有）。

*历史生产数据与经验参数。

四、生产计划编制与排程

（一）主生产计划（MPS）编制

1.订单评审与优先级确定：组织销售、生产、采购、技术等部门进行订单评审，评估订单的可行性。根据客户重要性、订单交期、订单金额、物料齐套性等因素综合确定订单生产优先级。

2.产能粗平衡：根据销售订单/预测总量及产品结构，结合历史产能数据，对未来一定时期（如月、周）的总产能需求与可用产能进行初步平衡测算。若存在产能缺口或过剩，需提出初步解决方案（如加班、外协、调整班次、增加设备/人员等）。

3.编制初步MPS：在产能粗平衡的基础上，确定各主要产品（或产品族）在计划期内的生产数量和大致的生产时段。MPS应明确到产品型号、数量、计划开始生产日期、计划完成日期。

4.MPS评审与确认：组织相关部门对初步MPS进行评审，重点关注产能、物料供应的匹配性，最终确认主生产计划。

（二）物料需求计划（MRP）编制

1.根据确认的MPS、BOM清单、现有物料库存、在途采购订单及在制信息，计算各物料的净需求量。

2.确定各物料的采购订单下达时间、采购数量，或自制件的生产订单下达时间、生产数量。

3.生成物料请购单或生产指令，传递给采购部门或生产车间。

（三）车间作业计划与排程

1.任务分解：将MPS分解为具体的车间生产任务，明确各车间、各生产线的生产产品、数量及交付时间。

2.工序级排程：

*负荷核算：根据各工序的标准工时和生产任务量，核算各设备、各班组的负荷。

*排程方法：

*正向排程：从订单的最早可能开始时间起，顺次安排各工序。

*反向排程：从订单的最晚交付时间起，倒推各工序的开始和完成时间。

*有限产能排程：考虑设备、人员等资源的实际可用能力进行排程，避免资源过载。

*启发式规则：如