原创力文档- 1、原创力文档（book118）网站文档一经付费（服务费），不意味着购买了该文档的版权，仅供个人/单位学习、研究之用，不得用于商业用途，未经授权，严禁复制、发行、汇编、翻译或者网络传播等，侵权必究。。
- 2、本站所有内容均由合作方或网友上传，本站不对文档的完整性、权威性及其观点立场正确性做任何保证或承诺！文档内容仅供研究参考，付费前请自行鉴别。如您付费，意味着您自己接受本站规则且自行承担风险，本站不退款、不进行额外附加服务；查看《如何避免下载的几个坑》。如果您已付费下载过本站文档，您可以点击 这里二次下载。
- 3、如文档侵犯商业秘密、侵犯著作权、侵犯人身权等，请点击“版权申诉”（推荐），也可以打举报电话：400-050-0827(电话支持时间：9:00-18:30)。
- 4、该文档为VIP文档，如果想要下载，成为VIP会员后，下载免费。
- 5、成为VIP后，下载本文档将扣除1次下载权益。下载后，不支持退款、换文档。如有疑问请联系我们。
- 6、成为VIP后，您将拥有八大权益，权益包括：VIP文档下载权益、阅读免打扰、文档格式转换、高级专利检索、专属身份标志、高级客服、多端互通、版权登记。
- 7、VIP文档为合作方或网友上传，每下载1次， 网站将根据用户上传文档的质量评分、类型等，对文档贡献者给予高额补贴、流量扶持。如果你也想贡献VIP文档。上传文档
制造业生产计划与排程管理模板工具指南
一、模板适用场景与价值
本模板工具适用于各类制造型企业（尤其是离散制造、批量生产模式企业），聚焦于生产计划制定、生产排程优化、资源协调与执行监控全流程管理。具体场景包括：
新客户订单落地后，需快速转化为可执行的生产计划；
多订单并行生产时，需平衡设备、人力、物料资源，避免冲突；
生产过程中出现异常（如设备故障、物料短缺），需动态调整排程；
月度/季度生产复盘，分析计划与实际的偏差，优化后续管理。
通过标准化模板工具，企业可提升生产计划的准确性、可执行性，缩短交付周期15%-30%，降低在制品库存20%以上，同时增强跨部门协同效率。
二、生产计划与排程管理实操步骤
步骤一：需求信息整合与分析——明确“生产什么、何时交付”
操作要点：
收集需求来源：整合客户订单（含紧急订单、常规订单）、销售预测数据、库存信息（成品半成品库存）、历史销售数据，形成《需求汇总清单》。
示例：客户A订单100台产品，交期下月15日；客户B订单200台YY产品，交期下月25日；销售部门预测YY产品月均需求150台。
优先级排序：根据订单交期紧急度（如“紧急”“正常”“可延期”）、客户重要性（如VIP客户、普通客户）、利润率等维度，对需求进行优先级标记（P0最高，P2最低）。
注意：紧急订单（如交期≤3天）优先级设为P0，常规订单（交期＞7天）设为P1，可协商订单设为P2。
输出结果：《需求优先级清单》，明确各产品/订单的生产数量、交付时间、优先级，作为后续计划制定的输入。
步骤二：产能现状评估——确认“能否按时完成”
操作要点：
梳理资源清单：统计企业可用生产资源，包括：
设备资源：设备名称、型号、可用数量、单台设备产能（如设备每小时生产10件）、计划运行班次（如两班制16小时/天）；
人力资源：各工序工人数量、技能等级（如熟练工、普工）、人均日产能（如熟练工日均生产50件）；
物料资源：关键物料（如A零件、B原材料）的当前库存、在途采购量、供应商交期（如A零件库存500件，采购周期3天）。
计算产能负荷：按工序/产线计算“需求产能”与“可用产能”的匹配度，公式：
产能负荷率（%）=（计划生产数量×单位产品工时）/（可用设备数量×计划工时）×100%
若负荷率＞100%，说明产能不足，需协调加班、外协或调整订单优先级；若≤100%，产能可满足需求。
输出结果：《产能评估表》，标注各产线/工序的负荷情况、瓶颈资源（如负荷率最高的工序为瓶颈）。
步骤三：主生产计划（MPS）制定——规划“生产总量与时间节点”
操作要点：
分解需求：根据《需求优先级清单》和《产能评估表》，将订单需求分解为按周/按月的生产总量，明确各产品的“计划开工时间、计划完工时间”。
示例：产品100台，优先级P0，产能充足，计划下月1日开工，下月10日完工；YY产品200台，优先级P1，计划下月5日开工，下月20日完工。
平衡产能与需求：针对产能瓶颈资源（如步骤二识别的瓶颈工序），优先保障高优先级订单生产，低优先级订单可适当延后或调整生产批次。
跨部门评审：组织生产部、销售部、采购部、仓储部召开评审会，确认计划可行性（如物料是否到位、设备是否预留），最终由生产经理签字确认。
输出结果：《主生产计划（MPS）表》，明确各订单的生产数量、时间节点、负责部门。
步骤四：详细排程——细化“每日/每工序生产任务”
操作要点：
分解工序：将MPS中的产品生产任务拆解为具体工序（如产品工序：下料→焊接→组装→质检→包装），明确各工序的工艺路线、标准工时、所需设备/人员。
排程逻辑：采用“优先级倒推法”——从订单交期向前倒推，确定各工序的最晚开工时间；结合设备负荷、人员排班，每日/每班次的详细生产任务。
示例：YY产品200台，交期下月25日，总生产周期15天，分解为：下料（2天）→焊接（3天）→组装（5天）→质检（2天）→包装（3天），各工序衔接需预留1天缓冲时间应对异常。
资源分配：为各工序分配具体设备（如焊接工序使用3号焊接机）和操作人员（如由、负责），保证资源不冲突（如同一设备不安排重叠任务）。
输出结果：《工序排程表》，明确各订单的工序顺序、每日生产任务、设备/人员分配、计划开始/结束时间。
步骤五：资源冲突协调——解决“设备/人力/物料冲突”
操作要点：
冲突识别：通过排程系统或人工核对，检查《工序排程表》中是否存在：
设备冲突（如1号设备在同一天被分配给A、B两个订单的下料工序）；
人力冲突（如**同时被安排焊接和组装两个工序）；
物料冲突（如A零件同时被用于、YY两个订单，但库存不足）。
协调方案：
设备冲突：调整工序顺序（如将B订单的下料工序延后至次日），或启用备用设备；
人力冲突：协调加班（如安排**当日加班完成组装工序），或从其他班组抽调支援；
文档评论（0）