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产品质量控制检查清单与整改记录工具指南

一、工具概述

本工具旨在通过标准化流程规范产品质量检查与问题整改工作，帮助企业实现“检查有依据、问题有记录、整改有跟踪、结果可追溯”的质量管理闭环。通过系统化记录检查过程与整改措施，可有效降低质量风险，提升产品合格率，并为质量改进提供数据支撑。

二、适用范围与应用场景

本工具适用于各类制造型企业（如机械电子、食品加工、纺织服装等）的产品质量控制环节，具体场景包括：

1.日常生产巡检

在产品生产过程中，对关键工序、半成品及成品进行定期或不定期抽查，及时发觉并处理潜在质量问题，保证生产过程稳定。

2.新产品试产验证

新产品试产阶段，通过检查验证设计图纸、工艺文件与实际生产的一致性，识别设计缺陷或工艺漏洞，为批量生产奠定基础。

3.客户投诉追溯

针对客户反馈的质量问题（如功能不达标、外观瑕疵等），通过检查清单还原生产环节，定位问题根源，制定针对性整改方案。

4.第三方审核配合

迎接外部认证机构（如ISO9001）或客户审核时，提供标准化的检查记录与整改证据，展示企业质量管理规范性。

三、详细操作流程指南

（一）前期准备阶段

明确检查依据

根据产品标准（如国标行标、企业内控标准）、质量手册、检验作业指导书、客户特殊要求等文件，确定本次检查的具体项目、合格判定标准及检查方法（如测量、观察、试验等）。

组建检查小组

由质量管理部门牵头，联合生产、技术、采购等相关人员组成检查小组，明确组长（工）、检查员（工）、记录员（*工）职责，保证检查过程客观、专业。

准备检查工具

根据检查项目配备相应工具，如卡尺、千分尺、色差仪、扭力扳手、检测软件等，并保证工具在校准有效期内。

制定检查计划

明确检查范围（如某条生产线、某批次产品）、检查时间（如每日9:00-11:00）、频次（如每日1次、每周3次）及人员分工，提前通知被检查部门做好准备。

（二）现场检查实施阶段

按标准逐项检查

检查小组依据检查清单（见“四、标准化表格模板”），逐项核对产品状态、过程参数、操作规范等，保证检查覆盖所有关键控制点（如原材料入库检验、关键工序参数监控、成品外观检测等）。

真实记录检查结果

对每个检查项目，如实记录“合格”或“不合格”，不合格项需详细描述问题现象（如“产品外壳划痕长度＞2mm”“螺栓扭矩偏差10%”）、发觉位置（如A线3工位）、涉及批次（次）等信息，必要时附照片、视频或检测数据作为佐证。

沟通确认问题点

检查过程中，若发觉不合格项，需立即与被检查部门负责人（如*车间主任）沟通，共同确认问题事实，避免争议，保证记录的准确性。

（三）问题汇总与分类阶段

整理检查记录

检查结束后，记录员汇总所有检查结果，统计不合格项数量、严重程度（按“严重、一般、轻微”分类）及分布区域（如工序A、工序B），形成《质量检查报告》。

问题根源分析

对不合格项，组织技术、生产人员采用“5Why分析法”“鱼骨图法”等工具，从“人、机、料、法、环、测”六个维度分析问题根源（如“操作人员未按规程作业”“设备精度偏差”“原材料批次差异”）。

（四）整改任务分配阶段

明确责任主体

根据问题根源，确定整改责任部门/人（如生产部、采购部、*班组），并下达《整改通知书》，内容包括问题描述、整改要求（如“24小时内完成返工”“3天内提交工艺优化方案”）、整改期限及验收标准。

制定整改措施

责任部门需针对问题制定具体整改措施，区分“纠正措施”（立即解决现有问题，如返工、报废）和“纠正预防措施”（防止问题再发，如修订操作规程、增加设备点检频次）。

（五）整改跟踪与验证阶段

跟踪整改进度

质量管理部门每日跟踪责任部门整改进度，对未按期完成整改的部门，及时上报管理层协调解决，保证整改任务按时推进。

验证整改效果

整改期限届满后，检查小组对整改结果进行现场验证：

对“纠正措施”，检查不合格品是否已返工/报废，过程参数是否恢复正常；

对“纠正预防措施”，核查相关文件（如作业指导书、点检表）是否修订，人员是否培训到位，并抽样验证后续产品是否再出现同类问题。

记录验证结果

验证合格后，在《整改记录表》中标注“整改关闭”；若验证不合格，要求责任部门重新制定整改方案，延长整改期限，直至问题彻底解决。

（六）记录归档与总结阶段

整理归档资料

将《质量检查清单》《整改记录表》《整改验证报告》等资料整理成册，按“日期+批次+产品类型”分类编号，保存期限不少于3年（法规或客户有特殊要求的，按其规定执行）。

定期质量分析

每月/每季度对检查记录进行统计分析，输出《质量趋势报告》，识别高频问题（如“某工序外观不良占比达30%”），推动相关部门开展专项改进，持续优化质量控制体系。

四、标准化表格模板

表1：产品质量控制检查清单

检查日期

检查区域/产线

检查批次

检查项