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设备维修保养指导与规范书

一、总则

1.1编制目的

为规范企业设备的维修保养流程，保证设备安全、稳定、高效运行，延长设备使用寿命，降低故障发生率，保障生产连续性，特制定本指导与规范书。

1.2适用范围

本规范书适用于企业内各类生产设备（如数控机床、注塑机、空压机、输送设备等）的日常保养、定期维护及故障维修管理，适用于设备管理部门、维修班组、操作岗位及相关管理人员。

二、设备维修保养操作流程

2.1日常保养（班前/班中/班后）

日常保养由设备操作人员负责，目的是及时发觉并处理设备异常，保证设备处于良好运行状态。

2.1.1班前检查（每日开机前10分钟）

设备状态确认：检查设备外观是否完好，无明显变形、锈蚀或漏油现象；

电源与控制系统：确认电源线无破损，控制面板指示灯正常，急停按钮功能可靠；

关键部位检查：检查润滑油位、冷却液位是否在标准刻度范围内（如空压机机油位应位于视窗中线）；

安全防护装置：确认防护罩、安全光幕、联锁装置等完好无损，且处于有效状态；

记录确认：查阅《设备日常保养记录表》，确认前一日无未处理异常。

2.1.2班中巡检（运行期间每小时1次）

运行参数监控：观察设备运行声音、温度、振动是否正常（如电机轴承温度≤70℃，异响≤85dB）；

功能测试：定期测试设备关键动作（如机床换刀、注塑机合模）是否顺畅，无卡滞或延迟；

泄漏检查：检查液压管路、气管、油管接头处有无泄漏（油迹、气泡）；

异常处理：发觉异常立即按下急停按钮，上报班组长并记录《设备异常报告单》，严禁设备“带病运行”。

2.1.3班后清理（停机后15分钟内）

表面清洁：清理设备表面粉尘、油污、碎屑（使用软布或毛刷，避免高压水直接冲洗电气元件）；

工位复位：将设备操作手柄、按钮复位至初始位置，清理工作台面，取出残留物料；

电源关闭：关闭设备主电源及附属电源（如控制柜电源、照明电源）；

记录填写：详细填写《设备日常保养记录表》，注明运行时长、异常情况及处理结果，操作人签字确认。

2.2定期保养（按周/月/季度/年度执行）

定期保养由维修班组主导，操作人员配合，目的是系统性检查、维护设备核心部件，预防潜在故障。

2.2.1周保养（每周五下午）

清洁滤芯：清洁设备空气过滤器、冷却液过滤器（用压缩空气吹除粉尘，堵塞时更换）；

紧固部件：检查并紧固松动螺丝（如电机底座、防护栏固定螺栓，扭矩符合设备标准）；

润滑系统检查：添加或更换关键部位润滑脂（如导轨、丝杠，使用指定型号润滑脂）；

功能测试：测试设备安全联锁功能（如开门停机、过载保护），保证有效。

2.2.2月保养（每月末）

液压系统检查：检测液压油油质（颜色、气味，浑浊或乳化时更换），清洗油箱滤网；

电气系统检查：检查电气柜内接线端子是否松动，接触器、继电器触点有无烧蚀；

传动部件检查：检查皮带松紧度（以手指按压10-15mm为宜），链条润滑情况；

精度检测：对关键精度参数进行校准（如机床定位精度，误差≤0.01mm）。

2.2.3季度保养（每季度末）

全面拆解清洁：拆解设备核心部件（如液压缸、齿轮箱），彻底清洁内部杂质；

密封件更换：检查并更换老化密封件（O型圈、油封，避免泄漏）；

电气元件检测：使用万用表检测电机绝缘电阻（≥10MΩ），传感器信号精度；

负载测试：进行设备满负载运行测试（持续2小时），记录运行参数（电流、温度、振动）。

2.2.4年度保养（每年12月）

大修与更换：更换易损件（轴承、密封件、皮带等），修复磨损部件（如导轨、滑块）；

精度校准：委托第三方检测机构对设备整体精度进行校准，出具《精度检测报告》；

安全评估：检查设备安全防护装置是否符合最新安全标准（如CE认证、国标要求）；

档案更新：更新《设备台账》《维修保养记录》，制定下一年度保养计划。

2.3故障维修流程

设备发生故障时，需遵循“先报告、再排查、后维修”的原则，保证快速恢复运行。

2.3.1故障上报

操作人员发觉故障后，立即按下急停按钮，切断设备电源；

向班组长口头报告故障现象（如“机床主轴异响，无法启动”）、发生时间及影响范围；

填写《设备故障报告单》（见附录1），详细描述故障细节。

2.3.2故障排查

初步判断：班组长组织维修人员根据故障现象，结合《设备故障代码手册》初步判断故障类型（电气故障、机械故障、液压故障等）；

断电检测：确认设备断电并挂“禁止合闸”标识后，使用万用表、测振仪等工具检测故障点（如检查电机是否短路、液压回路是否堵塞）；

拆解检查：初步判断无法定位时，经设备主管批准后拆解可疑部件（如变速箱、控制板），进一步确认故障原因。

2.3.3维修实施

制定方案：根据排查结果，制定维修方案（如更换轴承、修复电路板），明确维修人员、时间、备件需求；

备件领用：填写《备件领用申请表》，从仓库领取合