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工业机器人应用安全防护方案

在现代工业生产体系中，工业机器人以其高效率、高精度和高重复性的显著优势，已成为智能制造不可或缺的核心装备。然而，随着机器人应用的深度和广度不断拓展，其在提升生产效能的同时，也带来了不容忽视的安全风险。如何在充分发挥机器人潜力的前提下，有效保障操作人员及周边环境的安全，已成为企业实现可持续发展的关键课题。本文旨在从风险识别、防护策略、管理体系等多个维度，系统阐述工业机器人应用的安全防护方案，为企业提供一套兼具专业性与实用性的安全指引。

一、工业机器人应用的安全风险辨识与评估

安全防护的首要前提是对潜在风险的充分认知。工业机器人在运行过程中，其风险主要源于机械、电气、环境及人为操作等多个方面。

机械伤害是最常见的风险类型，包括机器人手臂高速运动引发的挤压、碰撞、剪切，以及部件意外移动或飞出造成的打击。机器人的作业空间若与人员活动区域未有效隔离，操作人员在进行编程、调试、维护或处理异常时，极易陷入危险接触。此外，末端执行器（如抓手、焊枪）的不当设计或失效，也可能导致工件坠落或工具伤人。

电气安全隐患同样不容忽视，涉及触电、电弧灼伤、设备过载引发的火灾等。机器人系统复杂的电气线路、控制柜、伺服驱动器等，若绝缘损坏、接地不良或存在设计缺陷，均可能对人员构成威胁。

环境因素也可能加剧风险或引发新的安全问题。例如，在粉尘、易燃气体环境中使用机器人，若缺乏相应的防爆、防尘设计，可能导致爆炸或设备损坏；高温、高湿、强电磁干扰等环境则可能影响机器人的正常运行和控制精度，间接导致安全事故。

人为因素是引发安全事故的重要诱因。操作人员对机器人性能不熟悉、违规操作、安全意识淡薄，或在紧急情况下处置不当，都可能导致意外发生。此外，缺乏有效的安全培训和明确的操作规程，也是人为风险滋生的温床。

因此，在实施任何防护措施之前，企业必须对机器人工作站进行全面的风险评估。这一过程应遵循“本质安全”优先原则，结合机器人的类型、工作任务、运行速度、工作环境以及人员介入的频率和方式，识别所有潜在的危险点和风险等级。评估应是动态的，不仅在机器人投入使用前进行，在工艺变更、设备改造或发生安全事件后，均需重新评估，确保风险识别的全面性和时效性。

二、工业机器人安全防护策略与核心技术措施

基于风险评估的结果，应采取分级、分层的防护策略，构建多道安全防线，将风险降低至可接受水平。

1.风险评估与风险降低的系统性方法

风险降低应按照“消除风险—通过设计减小风险—采取防护措施—使用警示装置和培训”的层级顺序进行。首先考虑从设计源头消除风险，例如通过优化工作站布局，避免机器人在人员必经之路上高速移动；选用具备更高安全等级的机器人本体和外围设备。若无法完全消除，则应通过设计手段减小风险，如限制机器人的工作范围和运行速度。当设计措施仍不足以将风险降至可接受水平时，则必须采取有效的防护措施，并辅以清晰的警示标识和严格的人员培训。

2.物理防护与隔离技术

物理隔离是保障人员安全的基础手段，其目的是防止人员在机器人自动运行时进入危险作业空间。

*安全围栏与防护栏：这是最常用的物理隔离方式，应采用坚固材料制成，具有足够的高度和强度，防止人员攀爬或翻越。围栏门必须配备可靠的安全联锁装置，一旦门被打开，机器人应立即停止危险运动。

*安全光幕/激光扫描仪：在一些需要频繁出入的区域，可采用安全光幕或激光扫描仪作为平面或立体防护。当光幕被遮挡或扫描仪检测到人员进入危险区域时，机器人系统应触发安全停止。

*安全联锁装置：除了围栏门，机器人的控制柜、teachpendant（示教器）、以及其他可能导致危险运动的操作点，均应设置适当的安全联锁。确保只有在安全条件满足时，机器人才能启动或恢复运行。

*双手启动装置：在某些需要人员在机器人工作区域内进行短暂操作（如装卸工件）后启动机器人的场合，双手启动装置可有效防止操作人员的手或身体其他部位处于危险区域内时意外启动机器人。

*缓冲与吸能装置：在机器人可能与其他物体发生碰撞的部位，可考虑安装缓冲器或吸能材料，以减轻碰撞伤害的程度。

3.控制系统安全与功能安全

机器人的控制系统是实现安全功能的核心。现代工业机器人通常具备多种安全相关功能（SRS），这些功能应符合相关的安全标准（如ENISO13849-1）。

*安全停止功能（STO）：这是最基本的安全功能，确保在紧急情况下，机器人能够迅速、可靠地停止所有危险运动，并切断驱动电源，防止意外启动。安全停止应分为不同等级，如STOP0（立即停止）和STOP1（受控停止）。

*模式选择：机器人应具备手动模式（如T1、T2模式，速度通常被限制在较低水平）和自动模式。手动模式用于编程和调试，自动模式用于正常生产。模式之间的切换应设有授权和确认机制。