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供应商评价及筛选工具与模板集

一、适用场景与价值解析

本工具集适用于企业供应链管理中各类供应商全生命周期管理场景，具体包括：

新供应商准入：当企业需要开发新供应商（如原材料、零部件、服务外包等）时，通过标准化流程完成资质审核与能力评估，保证引入优质合作伙伴；

现有供应商考核：定期对合作中的供应商从质量、交付、成本、服务等维度进行综合评价，识别优势与风险，驱动持续改进；

战略供应商筛选：针对核心物料或长期合作需求，通过多维度深度评估，筛选具备战略协同能力的供应商，建立长期稳定合作关系；

问题供应商整改：当供应商出现重大质量、交付延迟等问题时，通过评估工具分析根本原因，制定整改方案并验证效果。

通过系统化评价与筛选，企业可有效降低供应链风险、优化采购成本、提升产品质量，同时实现供应商分级管理与资源高效配置。

二、供应商评价与筛选全流程操作指南

（一）前期准备：明确需求与标准

操作目标：清晰定义供应商准入门槛与评价维度，保证后续评估有据可依。

关键步骤：

组建跨部门评估小组：由采购部牵头，联合质量部、生产部、财务部、研发部等相关部门成立临时评估小组，明确各角色职责（如质量部负责质量维度评分，生产部负责交付能力评估）。

制定供应商分类标准：根据采购物料的战略重要性（如关键物料、重要物料、一般物料）或供应商合作模式（如独家供应、多家竞争、备用供应商），划分供应商类别（如战略级、核心级、普通级），不同类别采用差异化的评价标准。

确定评价维度与权重：结合行业特点与企业需求，设定核心评价维度（如资质能力、产品质量、交付能力、成本水平、服务水平、财务状况、合作潜力），并通过层次分析法（AHP）或专家打法定义各维度权重（示例：战略级供应商质量权重30%、交付权重25%、成本权重20%、服务权重15%、财务权重10%）。

（二）信息收集：全面获取供应商基础资料

操作目标：收集供应商资质与能力证明材料，初步判断其是否符合基本要求。

关键步骤：

发放《供应商基本信息登记表》（模板见第三章），要求供应商提供营业执照、生产许可证、相关体系认证（如ISO9001、IATF16949等）、产品检测报告、过往合作客户名单、产能说明、财务报表（近3年）等基础资料。

补充行业信息收集：通过第三方平台（如企查查、行业协会数据库）、行业口碑调研、竞争对手合作情况等渠道，补充供应商的市场声誉、行业排名、社会责任表现（如环保认证、劳动合规）等信息。

资料初步审核：评估小组对收集的资料进行完整性、真实性审核，剔除明显不符合要求的供应商（如无相关资质、财务状况恶化）。

（三）初步筛选：用评分表过滤“不合格”供应商

操作目标：基于量化评分快速筛选出具备基本合作潜力的供应商，缩小评估范围。

关键步骤：

应用《供应商初步筛选评分表》（模板见第三章），根据前期设定的维度与权重进行打分。例如：

资质能力（权重20%）：体系认证（10分）、生产许可证（5分）、行业准入资质（5分）；

产品质量（权重30%）：产品合格率（15分）、质量记录（-5分/次）、客户投诉率（10分）；

交付能力（权重25%）：准时交付率（15分）、产能匹配度（5分）、应急交付能力（5分）；

成本水平（权重15%）：价格竞争力（10分）、成本下降意愿与能力（5分）；

财务状况（权重10%）：资产负债率（5分）、现金流状况（5分）。

设定筛选线：根据供应商类别设定最低合格分数（如战略级供应商≥80分，核心级≥70分，普通级≥60分），未达标的供应商直接淘汰。

（四）现场考察：深度验证供应商实际运营能力

操作目标：通过实地走访核实供应商资料真实性，观察生产与管理细节，评估其综合履约能力。

关键步骤：

制定考察计划：明确考察时间、行程、参与人员（如评估小组+技术专家）、考察重点（如生产车间、质检实验室、仓库、管理制度）。

执行现场考察：对照《供应商现场考察评估表》（模板见第三章）逐项核查，重点关注：

生产环境：车间整洁度、5S管理执行情况、安全防护措施；

设备与工艺：生产设备先进性、维护保养状况、工艺流程合理性；

质量管控：质检流程规范性、检测设备精度、不合格品处理机制；

人员管理：员工技能水平、培训体系、岗位职责明确性；

交付与库存：仓库管理规范性、库存周转率、物流配送能力。

记录考察信息：通过拍照、访谈记录（需供应商签字确认）、现场笔记等方式留存证据，形成《现场考察报告》。

（五）综合评价：量化打分与等级划分

操作目标：整合初步筛选、现场考察等信息，对供应商进行综合评级，确定合作优先级。

关键步骤：

数据汇总与权重分配：将初步筛选得分（权重40%）、现场考察得分（权重60%）加权计算综合得分（战略级供应商可调整现场考察权重至70%，突出实际运营能力）。

划分供应商等级：根据综合得分将供应商划分为A+（战略级，≥90分）、