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1?工程概况
本工程为某总装车间，车间长504?m，宽124?m，柱顶最高10.6?m，采用焊接球节点正放四角锥钢网架结构，支承方式为下弦支承，边跨支座采用单面弧形压力支座，中间支座采用平板压力支座，网格尺寸4?m×4?m，其中网架下弦水平，上弦网架坡度5.1?%，确保整体结构的排水，网架最小高度为1.7?m，最大高度为4.737?m。
2?钢网架整体同步顶升技术
2.1?同步顶升技术原理
顶升系统（图1）主要由顶推千斤顶、顶推油泵、支承架和电脑控制系统组成，顶升支承架借鉴了塔式起重机的设计理念，与千斤顶协同工作实现网架顶升。网架顶升过程由电脑控制，在液压千斤顶处设置有监测反馈装置如图2（a）所示，对顶升过程中的位移实时监控，同时在网架顶升时进行抱柱加固，解决顶升施工过程中结构水平方向存在施工位移误差的问题，如图2（b）所示。在顶升过程中若某千斤顶与任一千斤顶之间的位移误差超过10?mm，则千斤顶停止工作，具有良好的自反馈控制系统。
图1?顶升设备
（a）（b）图2?顶升优化设计（a）监测反馈装置；（b）水平限位
2.2?同步顶升技术应用
针对本总装车间进行顶升方案设计，在结构安装时，顶升分区如图3所示。其中轴与轴的抬吊区构件在地面进行拼装，随后采用起重机吊装至屋面。
图3?整体顶升分区示意
第一至第五顶升区网架在地面进行拼装，散拼完成后分别整体顶升至屋面设计高度，顶升到位后，嵌补顶升区域两侧网架连接杆件。其中网架顶升流程如图4所示。
图4?网架顶升流程示意
（1）在地面胎架拼装网架的同时安装顶升设备，在安装网架时定位轴线的偏差控制在3?mm以内，支承架安装时各顶升点间的允许误差为相邻两个顶升架间距的1/1?000，且不大于15?mm，并且对支承架顶部支座焊接一段顶升加长管，用顶升支承短管连接支架与网架节点球接触，然后用螺纹钢以间隔90°方式，将网架节点球和支座绑扎固定，如图5所示。
图5?支承连接节点示意
（2）在试顶过程中采用分级加载，在加载过程中，对网架结构和顶升支承架进行观测，同步顶升网架离地100?mm后悬停，连续12?h观测地基的不均匀沉降、支承架受力变化等情况。
（3）在网架正式顶升时，对网架的内力、高度和高差监测，当顶升高度大于6?m时，对支承架设置斜撑，当顶升高度大于12?m时，对支承架设置缆风绳，且在顶升初期每升高200?mm检查一次网架高度，后期每升高500?mm检测一次网架高度，直至网架同步顶升至设计高度。
（4）顶升就位后安装柱节点和周边杆件。将网架对接完成后，进行网架卸载，在不受力后拆除支承架，即完成了网架的安装工作。
3?钢网架施工模拟分析
由于网架整体顶升的质量较大，顶升时间较长，顶升过程容易受到外界环境的干扰以及顶升千斤顶不同步上升等影响，需要在施工前进行有限元模拟，采用3D3S建立网架整体模型，分析网架在顶升时的位移与内力分布情况，预知结构的最大位移与内力分布情况，以保证在顶升过程中结构的安全性。
3.1?建立模型
采用3D3S软件建立有限元模型并进行分析，如图6所示，网架主要采用的有?60×3.5、75.5×3.75、140×6、88.5×4、?114×4和159×8，6种圆形钢管，钢材的弹性模量为2.06×105?N/mm2，泊松比为0.3，线膨胀系数为1.2×10–5/℃，质量密度为7?850?kg/m3。
图6?有限元模型
3.2?网架位移分析
由于上部网架结构的杆件数量较多，分布较密集，考虑结构的应力传递路径以轴力为主。通过对第四、五顶升区域进行模拟分析，得到结构位移最大值点，如图7所示。各顶升区线性组合位移值见表1。
（a）
（b）
图7?网架位移点选取
（a）第四顶升区；（b）第五顶升区
表1?各顶升区线性组合位移值
（1）四、五顶升区的x方向和y方向位移值较小，最大位移均出现在z方向，并且都为负值，产生向下的位移，分别为26.383?mm和23.327?mm。由此可见顶升过程对z向位移的影响较为显著，针对大跨度钢结构网架，在设计和分析过程中，z向位移需要重点控制。
（2）四、五顶升区的位移最大值均出现在网架顶升点边缘或四角位置，从网架边缘靠中间区域位移量逐渐减小，但减小幅度较小，表明钢网架焊接质量较好，刚度分布均匀。
（3）根据计算分析模型可知，在网架顶升施工时，要做好网架顶升点边缘竖向位移点的监测，并采取一定措施来减小最大竖向位移，以确保网架施工的安全。
3.3?网架应力分析
选取了顶升区网架沿长边方向的顶升点以及顶升点之间各取两个点作为应力分析点，对于第4顶升区选取6个顶升点，对于第5顶升区选取3个顶升点进行分析，各顶升点在顶升过程中的应力变化云图如图8所示，应力变化曲线如图9所示。
（a）
（b）
图8?各顶升区应力云图
（a）第四顶升区；（b）第五顶升区
图9?网架应
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