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金相实训总结报告
演讲人：
日期:
CATALOGUE
目录
01
实训目标与理论基础
02
设备与材料准备
03
样品制备流程
04
显微观察记录
05
数据分析与结论
06
实训反思与应用
01
实训目标与理论基础
金相分析核心目的
失效分析与质量控制
揭示材料微观组织特征
分析显微结构对硬度、强度、韧性等力学性能的影响，指导材料优化与工艺改进。
通过金相分析观察材料的晶粒尺寸、相分布、缺陷（如气孔、夹杂物等），为材料性能评估提供直接依据。
识别材料在加工或使用过程中产生的异常组织（如裂纹、脱碳层），追溯失效原因并制定预防措施。
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关联组织与性能关系
材料显微结构原理
分析析出相（如碳化物、金属间化合物）的形态、分布及其对材料强化或脆化的作用机理。
第二相与析出行为
研究金属及合金的晶格类型（如体心立方、面心立方）及相变过程（如奥氏体向马氏体转变），解释组织形成的热力学与动力学机制。
晶体结构与相变规律
探讨位错、晶界、亚晶界等缺陷对材料塑性变形、腐蚀及疲劳性能的影响规律。
缺陷与界面效应
制样规范
显微观察参数
定量分析准则
严格执行切割、镶嵌、研磨、抛光、腐蚀等步骤，确保试样表面无划痕、变形层及污染，符合GB/T13298标准要求。
明确光学显微镜或电子显微镜的放大倍数、照明条件及图像采集标准，保证组织对比度与分辨率满足分析需求。
依据GB/T6394等标准进行晶粒度评级，或采用图像分析软件测量相比例、孔隙率等参数，确保数据可重复性与准确性。
实训项目技术标准
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设备与材料准备
金相显微镜操作要点
光源调节与对焦
确保显微镜光源亮度适中，避免过强或过弱影响观察效果；先使用低倍物镜粗调焦，再切换高倍物镜微调至图像清晰。
01
样品放置与固定
将制备好的金相样品平稳放置于载物台，通过夹具固定防止移动，确保观察面与物镜光轴垂直。
02
目镜与物镜清洁
定期用专用镜头纸清洁目镜和物镜表面，避免灰尘或指纹影响成像质量，严禁使用有机溶剂擦拭光学部件。
03
图像采集与标定
使用配套数码相机或软件采集金相组织图像时，需先进行标尺校准，确保后续测量的准确性。
04
样品制备工具清单
包括精密切割机、金刚石切割片等，用于将金属试样切割至合适尺寸，需保证切割面平整无变形。
切割设备
选用热固性树脂或冷镶嵌胶进行样品镶嵌，配合镶嵌机加压加热，确保样品边缘保护及后续磨抛稳定性。
选用短绒抛光布配合金刚石悬浮液或氧化铝抛光液，实现样品表面镜面效果，减少划痕干扰。
镶嵌材料与设备
配备不同粒度（如80#至2000#）的碳化硅砂纸或金刚石磨盘，用于逐级研磨去除表面损伤层。
磨抛耗材
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抛光布与抛光液
采用王水（盐酸与硝酸3:1混合）或草酸电解腐蚀，需在通风橱中操作，避免强酸挥发危害。
不锈钢专用腐蚀剂
推荐使用Keller试剂（2mLHF+3mLHCl+5mLHNO3+190mLH2O），腐蚀后能清晰显示晶界与第二相分布。
铝合金腐蚀试剂
腐蚀剂选择与配比
常用4%硝酸酒精溶液（4mL硝酸+96mL无水乙醇），腐蚀时间控制在5-20秒，清晰显示珠光体、铁素体等组织。
碳钢与低合金钢腐蚀剂
腐蚀完成的样品需立即用酒精冲洗并吹干，防止过度腐蚀或氧化影响显微组织观察。
腐蚀后处理
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样品制备流程
确保样品取自材料典型区域，避免因取样位置不当导致分析偏差，需结合材料受力状态、缺陷分布等综合考量。
切割后样品表面需无明显毛刺或翘曲，必要时使用砂轮修整，为镶嵌工序奠定基础。
采用低速切割机配合冷却液，防止热影响区组织变化，切割厚度建议控制在5-10mm，保证后续磨抛效率。
取样与切割规范
代表性取样原则
切割参数控制
切割面平整度要求
镶嵌与粗磨步骤
选用酚醛树脂或环氧树脂作为镶嵌材料，温度与压力需精确调控以避免样品边缘产生气泡或变形，尤其适用于微小或异形试样。
热压镶嵌技术
粗磨砂纸选择
磨削方向一致性
依次使用180#、320#、600#碳化硅砂纸逐级打磨，每更换一级砂纸需旋转90°消除前道磨痕，水冷防止过热。
粗磨阶段需保持单向均匀施力，避免交叉磨痕干扰后续观察，同时定期检查样品边缘完整性。
金刚石抛光液应用
采用1μm及0.5μm金刚石悬浮液配合绒布抛光，控制转速与时间，确保表面无划痕且达到镜面效果。
精抛与腐蚀方法
电解抛光辅助
对硬度高或易变形的金属样品，可选用电解抛光设备，通过调整电压和电解液成分优化表面质量。
腐蚀剂选择与操作
根据材料类型选用硝酸酒精溶液或苦味酸等腐蚀剂，浸蚀时间需通过预实验确定，腐蚀后立即用酒精冲洗并吹干。
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显微观察记录
组织结构识别技巧
多相组织鉴别
结合腐蚀剂选择与放大倍数，分析不同相的形态分布（如片状、球状或网状），需结合能谱
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