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物流配送中心操作流程规范

物流配送中心作为现代供应链体系中的关键节点，其高效、规范的操作是保障货物快速、准确流转的核心。一套清晰、严谨的操作流程规范，不仅是日常运营的行动指南，更是提升运营效率、降低差错率、保障货物安全与质量的基石。本文旨在结合行业实践与管理经验，系统梳理物流配送中心的标准操作流程，为相关从业者提供一份具有实际指导意义的参考。

一、入库作业流程

入库作业是物流配送中心运营的起始环节，其规范与否直接影响后续所有操作的顺畅性。

（一）接单与准备

1.订单接收与审核：接收供应商或货主的入库通知单（或采购订单），仔细核对货物名称、规格、数量、预计到库时间、存储要求等信息，确认无误后登记备案。对于存在疑问或信息不全的订单，应及时与相关方沟通确认。

2.入库计划与资源调配：根据入库通知单的信息，制定入库作业计划，包括安排卸货站台、库位规划、组织作业人员、准备装卸搬运设备（如叉车、地牛等）及必要的辅助工具（如托盘、周转箱）。确保资源配置与入库任务相匹配。

3.信息系统录入：将审核无误的入库订单信息准确录入仓储管理系统（WMS），生成预入库单，为后续的实物操作提供数据支持。

（二）卸货与核对

1.车辆引导与停靠：引导送货车辆至指定卸货区域停靠，确保车辆停放安全、不妨碍其他作业。

2.单据核对：卸货前，作业人员需向司机索取送货单，并与WMS中的预入库单进行初步核对，确保供应商、订单号、货物基本信息一致。

3.卸货作业：根据货物特性和数量，采用人工或机械方式安全卸货。卸货过程中应轻拿轻放，避免货物损坏。对于有特殊装卸要求的货物（如易碎品、危险品），需严格按照相关规定操作。

4.数量初盘：卸货的同时或卸货后，对货物的件数进行初步清点，与送货单数量进行比对，发现数量差异应立即暂停作业，与司机共同确认，并及时上报处理。

（三）验收

1.品名与规格确认：逐一核对每件（批）货物的品名、规格型号、品牌、颜色等是否与订单及送货单一致。

2.质量检验：

*外观检验：检查货物外包装是否完好无损，有无破损、潮湿、污染、变形等情况。对于包装破损的货物，应开箱检查内物是否受损。

*内在质量抽检/全检：根据货物特性、行业标准或客户要求，对货物的内在质量进行抽检或全检。如食品的保质期、电子产品的性能测试等。

*特殊项目检验：对于有特殊标识、认证要求的货物（如3C认证、检疫证明），需检查相关文件是否齐全有效。

3.数量精确清点：对验收合格的货物进行精确的数量清点，确保与订单数量一致。对于散装、计件困难的货物，可采用称重、体积换算等方式确认数量。

4.验收结果处理：

*合格：验收合格的货物，在WMS中确认验收通过，生成正式入库记录。

*不合格：对于不合格货物（数量不符、质量问题、规格错误等），应立即隔离存放，并在WMS中记录不合格原因、数量等信息，及时通知采购部门或货主进行处理（如拒收、退货、换货、让步接收等）。

（四）上架

1.库位分配：根据货物的属性（如重量、体积、周转率、存储条件要求）、WMS系统推荐或人工经验，为验收合格的货物分配合适的存储库位。遵循“先进先出”（FIFO）、“重不压轻、大不压小”、“分区分类”等原则。

2.生成上架任务：WMS根据分配的库位生成上架任务单，明确货物、目标库位、数量等信息。

3.货物搬运与上架：作业人员或自动化设备根据上架任务单，将货物准确、安全地搬运至指定库位。上架时注意货物的朝向、堆叠方式，确保稳固、安全，便于存取。

4.库位确认与信息更新：货物上架完成后，作业人员需在WMS中确认上架操作，更新库位库存信息，确保系统库存与实物库存一致。同时，在货位上放置或更新货位标签，注明货物信息及库位编码。

二、在库管理流程

在库管理是保障库存准确性、货物质量与安全，以及提高仓储空间利用率的重要环节。

（一）储位管理

1.库位规划与标识：对仓库区域进行合理划分（如收货区、存储区、拣货区、发货区、退货区、不合格品区等），每个存储库位（货架位、地堆位）应有唯一的、清晰的编码标识，便于货物定位与查找。

2.货物定位：确保每批货物都有明确的存储位置，通过WMS系统实现货物与库位的精确绑定，支持快速查询货物所在库位及库位存放货物情况。

3.动态调整：根据货物的周转率、季节性需求变化等因素，定期或不定期对货物的存储位置进行优化调整，提高仓储空间利用率和拣货效率。

（二）库存盘点

1.盘点计划：制定定期盘点（如月度、季度、年度）和不定期抽查计划，明确盘点范围、时间、参与人员、盘点方法（如永续盘存、实地盘点）。

2.盘点执行：

*盘点前准备：冻结或限制相关库位的出入库操作，打印盘点表或使用手持终端。

*实物清点：作业人员按照盘点