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冲压安全作业培训内容记录课件

目录

01.

冲压作业概述

02.

安全操作规程

03.

安全风险识别

04.

事故案例分析

05.

安全培训方法

06.

法规与标准

冲压作业概述

01

冲压作业定义

冲压作业是指利用压力机和模具对金属材料施加压力，使其产生塑性变形或分离，从而获得所需零件的过程。

冲压工艺的含义

冲压设备主要包括机械压力机、液压机和高速压力机等，根据加工需求选择合适的设备类型。

冲压设备的分类

冲压作业中使用的材料主要是金属板材，如碳钢、不锈钢、铝板等，其物理和化学特性对冲压过程有重要影响。

冲压材料的特性

冲压设备介绍

介绍常见的冲压机械类型，如压力机、剪板机等，以及它们在生产中的应用。

冲压机械的分类

强调定期对冲压设备进行维护保养的重要性，包括清洁、润滑和检查设备的完好性。

设备维护保养

阐述冲压设备上安装的安全防护装置，例如光电保护、紧急停止按钮等，以预防事故发生。

安全防护装置

冲压工艺流程

在冲压生产前，需对金属板材进行清洗、涂油等预处理，确保材料质量。

原材料准备

根据产品需求选择合适的冲压机，并进行模具安装、调试，保证设备运行正常。

冲压设备设置

操作人员需按照工艺要求进行上料、定位、冲压、卸料等步骤，确保生产效率和安全。

冲压生产操作

生产过程中，对冲压件进行实时监控和抽检，确保产品符合质量标准，及时调整工艺参数。

质量检验与控制

安全操作规程

02

个人防护装备使用

01

穿戴防护服

在冲压作业中，工作人员必须穿戴防护服，以防止金属碎片或油污弄脏衣物。

02

使用防护眼镜

为防止飞溅的金属碎片或火花伤害眼睛，操作人员应佩戴符合标准的防护眼镜。

03

佩戴防护手套

操作人员应使用抗切割、耐高温的防护手套，以保护手部免受伤害。

04

使用耳塞或耳罩

冲压机运行时噪音较大，使用耳塞或耳罩可以有效保护听力，防止噪音引起的听力损伤。

设备操作规范

操作冲压设备前，员工必须穿戴好安全帽、防护眼镜、防护手套等个人防护装备。

穿戴个人防护装备

定期对冲压设备进行维护和检查，确保设备处于良好状态，预防故障和事故的发生。

定期维护与检查

启动冲压设备前，应检查设备各部件是否正常，确认无误后按照规定的程序启动设备。

遵守设备启动程序

在遇到紧急情况时，操作人员应立即使用紧急停止按钮或装置，以防止事故发生。

紧急停止操作

01

02

03

04

紧急情况应对措施

机械伤害急救

紧急停机操作

03

遇到操作人员被冲压机械夹伤时，应立即启动紧急救援程序，使用专业工具进行解救，并提供初步医疗救助。

火灾应急处理

01

在冲压机械出现异常时，操作人员应立即按下紧急停机按钮，迅速切断电源，防止事故扩大。

02

若冲压车间发生火灾，应立即使用灭火器进行初期扑救，并迅速疏散人员，同时报警求助。

泄漏事故应对

04

若发现油液或其他有害物质泄漏，应立即通知现场人员撤离，并采取措施防止泄漏扩散，同时报告相关部门处理。

安全风险识别

03

常见安全隐患

操作不当导致的伤害

在冲压作业中，操作人员若未遵循操作规程，易发生手部或肢体被机器夹伤等事故。

01

02

设备维护不足引发故障

定期维护是保障冲压设备安全运行的关键，缺乏维护可能导致设备突然故障，引发安全事故。

03

防护措施缺失

缺少必要的安全防护装置，如防护罩、紧急停止按钮等，会增加作业人员的安全风险。

04

工作环境隐患

工作场所照明不足、通道狭窄或杂物堆放不当，都可能成为安全隐患，导致事故发生。

风险评估方法

通过观察和分析冲压作业流程，识别可能存在的物理、化学危害，如机械伤害、噪声污染等。

危害识别

根据危害的严重程度和发生的可能性，将风险分为高、中、低三个等级，以便采取相应的预防措施。

风险等级划分

评估现有安全措施的有效性，确定是否需要改进或增加新的控制措施来降低风险。

控制措施评估

定期对员工进行安全培训，提高他们对风险的认识和应对能力，确保作业安全。

员工培训与教育

风险预防措施

确保冲压设备定期接受专业检查和维护，预防因设备故障导致的安全事故。

定期设备检查与维护

01

对操作人员进行定期的安全培训，提高他们对潜在风险的认识和应对能力。

员工安全培训

02

制定详细的紧急预案，包括事故应对流程和疏散路线，确保在紧急情况下能迅速有效地行动。

紧急预案制定

03

事故案例分析

04

事故原因剖析

在冲压作业中，操作失误如误触开关或不正确的操作流程，是导致事故的常见原因。

操作失误

员工对安全规程的忽视或不了解，是造成事故的重要心理因素。

员工安全意识薄弱

缺少必要的安全防护措施，如防护栏、紧急停止按钮等，会增加作业风险。

安全防护措施不足

设备长期缺乏维护或维护不当，可能导致机械故障，进而引发安全事故。

设备维护不当

不适宜的工作环境，如照明不足、通道狭