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挤压模具制度

一、挤压模具制度概述

挤压模具制度是指在进行金属挤压加工过程中，针对不同材料、不同产品形状和尺寸要求，制定的一系列模具设计、制造、使用和维护的标准规程。该制度旨在确保挤压产品的质量稳定、生产效率提高、生产成本降低，并延长模具的使用寿命。挤压模具制度主要包括以下几个方面：

二、挤压模具设计原则

（一）设计依据

1.材料特性：根据挤压材料的种类、强度、塑性等特性，选择合适的模具材料和结构。

2.产品要求：根据产品的形状、尺寸、表面质量等要求，确定模具的型腔轮廓和尺寸。

3.挤压工艺：考虑挤压温度、速度、压力等工艺参数，设计模具的导向、分流、成型等结构。

（二）设计要点

1.模具强度：确保模具在承受挤压力时，不会发生变形或损坏。

2.模具刚度：保证模具在多次使用后，型腔尺寸仍能保持稳定。

3.模具润滑：设计合理的润滑系统，减少摩擦，提高挤压效率。

4.模具冷却：设置冷却通道，控制模具温度，防止模具过热。

三、挤压模具制造工艺

（一）模具材料选择

1.高强度合金钢：如Cr12MoV、H13等，具有优异的硬度和耐磨性。

2.耐高温合金：如H11、H21等，适用于高温挤压加工。

3.硬质合金：适用于精密模具制造，具有极高的硬度和耐磨性。

（二）制造步骤

1.毛坯加工：采用锻造、热轧等方法，获得模具毛坯。

2.热处理：进行淬火、回火等热处理工艺，提高模具的硬度和韧性。

3.机械加工：使用数控机床进行型腔、导向、分流等部位的精密加工。

4.表面处理：采用氮化、镀膜等方法，提高模具的耐磨性和抗腐蚀性。

四、挤压模具使用规范

（一）安装步骤

1.清洁模具：确保模具型腔和安装部位无油污、杂质。

2.安装定位：将模具正确安装到挤压机上，确保导向部位对齐。

3.固定紧固：使用专用工具，均匀紧固模具，防止松动。

（二）操作要点

1.温度控制：根据材料特性，设定合适的挤压温度。

2.速度控制：保持稳定的挤压速度，避免速度波动。

3.压力控制：监控挤压过程中的压力变化，防止压力过高。

五、挤压模具维护保养

（一）日常检查

1.型腔检查：定期检查型腔表面，发现磨损、划伤等问题及时处理。

2.导向检查：确保导向部位光滑，无卡滞现象。

3.固定检查：检查模具紧固情况，防止松动。

（二）定期保养

1.清洁润滑：定期清洁模具，使用专用润滑剂进行润滑。

2.热处理：根据使用情况，定期进行去应力退火，恢复模具性能。

3.更换磨损件：对于磨损严重的模具部位，及时更换磨损件。

二、挤压模具设计原则

（一）设计依据

1.材料特性：

种类与状态：设计模具时，必须首先明确被挤压材料的化学成分、最终热处理状态（如退火、淬火+回火等）及其对应的力学性能（抗拉强度、屈服强度、延伸率、硬度等）。不同材料（如铝合金、铜合金、镁合金、钛合金、黑色金属等）具有截然不同的塑性、变形抗力、热稳定性及与模具材料的相容性。例如，铝合金（如6061-T6）的挤压温度较高，塑性较好，但高温下粘附性较强；而钛合金（如Ti-6Al-4V）变形抗力高，挤压温度低，但材质较“粘”，对模具磨损较大。

流变特性：需要了解材料在特定挤压温度、速度下的流动应力曲线、加工硬化指数等，这些参数直接影响模具型腔的形状设计（如壁厚变化、圆角半径）和分流孔的设计，以适应材料的流动规律，防止填充不足或过度变形。

高温性能：对于高温挤压，模具材料必须具备足够的高温强度、热稳定性和抗氧化能力，以承受持续的高温载荷，避免型腔过早软化、变形或氧化磨损。

2.产品要求：

几何形状与尺寸：模具型腔的最终形状和精确尺寸必须完全复现产品的设计要求。这包括产品的外部轮廓、内部型孔、壁厚、圆角、筋条等。设计时需考虑金属在挤压过程中的流动和变形，可能需要预设一定的拉伸或流动补偿。

表面质量：产品要求的表面光洁度直接影响模具型腔的表面粗糙度要求。高精度、高光洁度产品（如装饰型材）需要更精细的型腔加工和抛光工艺，有时甚至需要在模具型腔表面进行氮化、镀硬质膜等处理以提高表面耐磨性和光泽度。

组织性能：产品可能对最终材料的微观组织（如晶粒度、相组成）有特定要求，这间接影响挤压温度和速度的选择，进而影响模具的热负荷和磨损情况。

3.挤压工艺：

挤压方法：根据采用正向挤压、反向挤压、等温挤压、超高压挤压等不同方法，设计不同的模具结构。例如，反向挤压可以减小挤压杆的负载，但模具结构相对复杂；等温挤压需要精确控制模具和材料的温度，模具设计需考虑良好的加热或冷却方式。

工艺参数：预设的挤压温度范围、挤压速度范围、挤压比等工艺参数，是模具强度和热应力设计的重要输入。模具必须能在允许的温升和应力范围内稳定工作。

模具配置：是采用单