（62页PPT）【精益人才培养系列教材】第3节挖掘现场的金矿消除七大浪费P.pptxVIP

挖掘现场的“金矿”;;课程目标;;浪费是什么;到处都有的浪费（MUDA）现象;增值与非增值图解;浪费的三种形态;作业者的动态;;;作业效率与七大浪费;七大浪费概念及消除方法;1;?内容

空间的浪费使用

生产性低下

搬运工时的增减

搬运设备的增加

划伤、磕碰;提高搬运的活性系数;搬运改善的常用方法;序号;用精益的眼光去看—搬运;案例：101车间整粒搬运;不良品的浪费是指在工厂内发生不良品，需要进行处置的时间和人力、物力上的浪费。;?内容

材料费的增加

生产效率低下

检查人员多、工序多

不良及claim（索赔）增多;材料、加工、检查不合格等因缺陷发生的报废、返工等浪费;;?内容

人员、工序的增加

技能的隐蔽化

作业的不稳定

不必要的动作;手的动作——单手等待，交替拿取，重复，不好拿，幅度大

脚的动作——空步行走、退步、踏出半步

眼的动作——寻找，选择，辨认，注意，盯住

身体的动作——弯腰，下蹲，转身，大幅度动作

物品的某著名企业——上下、左右翻转物品，转换方向，收存放置;案例：动作顺序不当造成动作重复的浪费

;4;?内容

交付期过长

压制了改善欲望

空间的浪费使用

搬运、检查的发生

运转资金的增加;现状;对于精益来说，最恶的浪费是过多库存的浪费

大量的在库既掩盖着各种问题点，同时也使潜在浪费不的问题

浪费显现化---让问题一一暴露出来，没有危险，减少在库

在库数量是衡量企业经营力的尺子;高水位的库存掩盖了过程中的所有问题，更可怕的是使企业丧失了改进问题的机会;一方面指实际加工精度比加工要求要高，要求加工三级品却加工成一级品，造成了资源的浪费。

另一方面过盈设计或加工方法的问题导致进行没有必要的工作。

需要多余的作业时间和辅助设备

生产用电、气压、油等能源浪费

管理工时的增加

不能促进改善;?内容

不必要的工序

不必要的作业人员

人员及工序的增加

作业效率低下

不良的增加;不合理加工的浪费着眼点;即非满负荷的浪费。在日本通常称之为“手在等待的浪费”，在国内有的称为“工时利用率”。

生产线的品种切换

每天的工作量变动很大，当工???量少时，便无所事事

时常因缺料而使机器闲置

因过程上游发生延误，导致下游无事可做

因早会、开会而占用太多的时间

机器设备时常发生故障

生产线未能取得平衡，以致经常发生等待（设备、产品、人）

在共同作业上，有劳役不均衡的现象

材料或产品停放在仓库时，也是等待的浪费;?内容

延长作业时间

单件人工费上升

作业者之间产生不满

过多的制作;生产现场最常见的浪费——等待

所谓等待的浪费是指不直接参与加工生产的人的动作，在精益里被称为“手在等待的浪费”或者“工时利用率”;制造过多又称中间在库过多，就是在一个工序到下一个工序的中间准备了过多的量，在业里，这种现象是非常普遍的，特别是作业者对这种现象并不以为是一种浪费，所以很难让人们重视它。;过量生产浪费的危害;生产过剩的产生原因;;如何识别现场浪费;识别生活中的浪费;识别生产中的浪费;识别生产现场浪费的方法;情景演练：今天我是生产经理;识别生产现场浪费的方法;识别生产现场浪费的方法;识别生产现场浪费的方法;流程图分析法案例：;如何消除浪费;消除生产现场浪费的方法;消除生产现场浪费的方法;消除生产现场浪费的方法;大野耐一环：现场观察;发现浪费的活动;消除生产现场浪费的方法;;案例演练;