第3章 超精密切削加工.pptVIP

3.5.3金刚石刀具的几何形状和结构（1）刀头形式尖刃安装方便，但一般不用。单直线刃安装和刃磨困难，加工残留面积最小。多棱刃安装和刃磨方便，加工表面质量好。圆弧刃安装方便，加工残余面积小，刃磨困难。*第29页，共52页，星期日，2025年，2月5日（2）刀具几何角度刀具前角一般γ=0o、γ=6o两种。加工塑性材料时，前角应选大一些，使得切削能顺利从前面流出，减小切削力。因金刚石刀具较脆，前角取大时易崩裂，故通常取为0，而在加工薄壁零件时取γ=6o。后角的作用是较少后间隙与零件的摩擦，一般取α=6o~12o，为了改善刀具的传热和增加刀具强度，可取α=5o。*第30页，共52页，星期日，2025年，2月5日3.5.4其它刀具材料人造金刚石刀具立方氮化硼（CBN）刀具*第31页，共52页，星期日，2025年，2月5日金刚石与CBN的热特性*第32页，共52页，星期日，2025年，2月5日美国LLL实验室的刀具磨损试验结果在切削长度超过20km后，加工表面粗糙度尺仍在0.01um以内，刀具仍能继续使用。由于刀具的磨损甚少，故同一刀具可以加工很多零件，零件的尺寸一致，基本不受刀具磨损的影响。*第33页，共52页，星期日，2025年，2月5日3.6超精密切削时的刀具磨损和寿命用天然单晶金刚石刀具对有色金属进行超精密切削，如切削条件正常，刀具无意外损伤，刀具磨损甚慢，刀具耐用度极高。天然单晶金刚石刀具用于超精密切削，破损或磨损而不能继续使用的标志为加工表面粗糙度超过规定值。金刚石刀具的寿命平时以其切削路径的长度计。如切削条件正常，金刚石刀具的寿命可达数百公里。实际使用中金刚石刀具常达不到上述的耐用度，常常是由于切削刃产生微小崩刃而不能继续使用，这主要是由于切削时的振动或刀刃的碰撞引起的。*第34页，共52页，星期日，2025年，2月5日3.7超精密金刚石刀具切削机理

3.7.1刀具切削模型在超精密切削过程中，切削深度只有数微米以下，在切削过程中，刀具的微观形状极为重要，所以要把刀尖看成具有圆弧半径R的圆角。*第35页，共52页，星期日，2025年，2月5日刀尖附近的二维切削模型切削时给定的切削深度为t时，由于刀尖的局部变形δ1而使实际切削深度为t1。而当刀具走过之后，工件表而将有δ2的弹性变形恢复量。故实际的去除层将小于实际切削深度。δ1和δ2可以通过近似计算求出。*第36页，共52页，星期日，2025年，2月5日3.7.2最小切削厚度实际能达到的最小切削厚度与金刚石刀具的锋锐度、超精密机床的性能状态、环境条件等有关。1986年日本大阪大学和美国LLL实验室开展合作研究。在切削厚度极小时（1nm），仍能得到连续稳定的切屑。*第37页，共52页，星期日，2025年，2月5日*第1页，共52页，星期日，2025年，2月5日*第2页，共52页，星期日，2025年，2月5日3.1超精密切削的历史60年代初，由于宇航用的陀螺，计算机用的磁鼓、磁盘，光学扫描用的多面棱镜，大功率激光核聚变装置用的大直径非圆曲面镜，以及各种复杂形状的红外光用的立体镜等等各种反射镜和多面棱镜精度要求极高，使用磨削、研磨、抛光等方法进行加工，不但加工成本很高，而且很难满足精度和表面粗糙度的要求。为此，研究、开发了使用高精度、高刚度的机床和金刚石刀具进行切削加工的方法加工。*第3页，共52页，星期日，2025年，2月5日经SPDT加工的光学元件成品示意图图中所示的各种形状的零件是去氧铜或铝合金材料，*第4页，共52页，星期日，2025年，2月5日3.2超精密切削加工的应用平面镜的切削*第5页，共52页，星期日，2025年，2月5日（1）平面镜的切削平面度0.06μm表面粗糙度Rmax0.02μm*第6页，共52页，星期日，2025年，2月5日玻璃镜的切削*第7页，共52页，星期日，2025年，2月5日测量结果*第8页，共52页，星期日，2025年，2月5日（2）多面镜的切削激光印刷机、复印机。面分度精度7.5面倾斜精度3.6“平面度0.07μm表面粗糙度Rmax0.02μm*第9页，共52页，星期日，2025年，2月5日（3）球面镜的切削*第10页，共52页，星期日，2025年，2月5日（4）球面镜的切削*第11页，共52页，星期日，2025年，2月5日（5）其它零件的切削球面（球轴承）车削复印机硒鼓（圆柱面）车削磁盘基片的车削*第12页，共52页，星期日，2025年，2月5日3.3金刚石刀具切削