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工业机器人常见故障诊断与维修手册

前言

工业机器人作为现代智能制造体系中的核心装备，其稳定运行直接关系到生产效率、产品质量乃至整个生产线的连续性。随着机器人应用的普及与深入，设备在长期高负荷运转下，不可避免地会出现各类故障。本手册旨在为现场工程师、技术维护人员提供一套系统、实用的故障诊断与维修思路及方法，帮助快速定位问题、排除故障，最大限度减少停机时间，保障生产顺利进行。手册内容侧重于常见故障现象的分析、排查步骤与维修要点，力求专业严谨，同时兼顾操作指导性。

第一章：故障诊断的通用方法与原则

在着手处理任何故障之前，掌握并遵循一定的诊断方法与原则至关重要，这能有效避免盲目操作，提高排查效率，并防止次生问题的发生。

1.1故障信息收集与初步判断

1.2故障诊断的基本步骤

通常遵循“由表及里、由简入繁、分段排查、逐一确认”的步骤。

1.外观检查：查看机器人本体、电缆、连接器、控制柜等有无明显的物理损坏、变形、松动、烧灼痕迹、漏油、异物缠绕等。

2.报警信息解读：优先处理控制柜或示教器上显示的报警代码，查阅设备手册中对应的报警说明，获取直接的故障指向。

3.功能测试：在确保安全的前提下，尝试进行简单的手动操作或单轴运动，观察故障是否随特定动作出现或变化。

4.参数检查：核对关键参数设置是否正确，有无异常改动。

5.深入检测：当初步检查无法确定故障点时，需借助专业工具（如万用表、示波器、扭矩扳手等）对可疑部件进行电气性能或机械性能的测量与检测。

1.3故障诊断的基本原则

*安全第一原则：任何维修操作必须在确保设备已安全断电（必要时挂牌上锁）、危险区域已隔离的前提下进行。严禁在机器人自动运行时进行维修作业。

*先静态后动态原则：先在断电或安全模式下进行静态检查，再进行动态测试。

*先简单后复杂原则：优先排查易于观察和处理的简单故障，如松动、断线、异物等，再逐步深入到复杂的电路或软件问题。

*先外部后内部原则：先检查外部连接、气源、电源等是否正常，再考虑设备内部部件的故障。

*替换验证原则：在条件允许且已初步判断故障部件时，可采用替换已知良好部件的方法进行验证，但需注意兼容性和安装规范。

第二章：常见故障分类诊断与维修

2.1机械结构故障

机械结构是机器人运动的基础，其故障通常表现为动作异常、异响、精度下降等。

2.1.1本体结构故障（关节、减速器、连杆等）

*常见故障现象：

*关节运动异响或卡顿。

*关节松动，定位精度或重复定位精度超差。

*减速器漏油或过热。

*机械臂末端下垂或无法承受额定负载。

*可能原因分析：

*减速器内部齿轮磨损、齿隙过大或轴承损坏。

*关节处紧固螺栓松动或断裂。

*润滑油（脂）不足、老化或污染。

*连杆或关节部件受到冲击导致变形。

*检查与排除方法：

*异响与卡顿：首先断电，手动盘动关节，感受阻力是否均匀，有无异常声响。检查减速器与电机连接法兰、关节轴承座的紧固情况。若怀疑减速器故障，需专业人员进行拆解检查或更换。

*松动与精度问题：使用扭矩扳手按规定力矩重新紧固各关节连接螺栓。若紧固后仍无法解决，需检查减速器输出轴是否松动，或进行精度校准。

*漏油与过热：检查减速器油位，补充或更换符合规格的润滑油。若漏油严重，检查密封件是否老化损坏，必要时更换。过热通常伴随异响或效率下降，多为内部故障，需检修或更换减速器。

2.1.2末端执行器（EOAT）故障

末端执行器（如夹具、吸盘）的故障直接影响机器人的作业能力。

*常见故障现象：

*夹具无法正常抓取或释放工件。

*抓取力不足或过大导致工件损坏。

*吸盘吸力不足或无法吸附。

*可能原因分析：

*气动夹具：气源压力不足、气管漏气、电磁阀故障、气缸损坏、气爪磨损或变形。

*电动夹具：电机故障、驱动器故障、传动部件（如齿轮、丝杠）损坏或卡滞、传感器（位置、力）故障。

*吸盘：真空发生器故障、真空管路漏气、吸盘磨损或选型不当、工件表面不清洁。

*检查与排除方法：

*气动系统：检查气源压力是否在规定范围内；沿气路检查气管、接头有无破损漏气；手动操作电磁阀，观察气缸动作是否正常；检查夹具爪片是否完好。

*电动系统：检查电机供电及控制信号；监听电机运行声音；检查传动部件的润滑与紧固情况；校准或更换位置/力传感器。

*真空系统：检查真空发生器工作是否正常，真空度是否达标；检查吸盘与工件的接触是否良好，吸盘是否有裂纹或老化。

2.2驱动系统故障

驱动系统负责为机器人提供动力，主要包括伺服电机和伺服驱动器。

2.2.1伺服电机故障

*常见故障现象：

*电机不转