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制药厂生产过程质量管理规范

一、总则

药品质量直接关系到人民群众的生命健康与安全，是制药企业生存与发展的基石。生产过程作为药品质量形成的关键环节，其质量管理的水平直接决定了最终产品的质量。为确保药品在生产全过程中得到有效控制，保障药品质量符合预定标准和法规要求，特制定本规范。本规范旨在为制药厂提供一套系统、科学、严谨的生产过程质量管理指导原则，适用于药品从原料投入、生产加工、包装到成品放行前的整个生产周期。凡本厂内从事药品生产、质量管理及相关活动的所有部门与人员，均须严格遵守本规范。

二、生产过程质量管理

（一）生产前准备与确认

生产前的充分准备与严格确认是保证生产过程顺利进行和产品质量稳定的前提。生产部门应根据生产计划，提前做好各项准备工作。首先，需对生产指令进行仔细核对，确保产品名称、规格、批量、工艺要求等信息准确无误。其次，生产环境的确认至关重要，需检查生产车间的洁净度级别、温湿度、压差等是否符合相应剂型的生产要求，并确保空气净化系统、HVAC系统等运行正常。生产设备应进行彻底清洁与消毒，并检查其性能状态、校准情况及相关标识，确保设备处于完好可用状态。物料方面，应严格按照物料管理规程领取所需原辅料、包装材料，核对其名称、代码、批号、数量、检验合格状态及外观等，防止错用、混用。同时，需对生产所用的文件，如工艺规程、标准操作规程（SOP）等进行确认，确保为现行有效版本。生产前，应由生产操作人员、班组长及质量管理人员共同进行检查，履行生产前检查确认手续，只有在所有检查项目均符合要求后方可开始生产。

（二）生产过程控制

生产过程控制是质量管理的核心环节，必须严格执行经批准的工艺规程和SOP。操作人员应经过适当的培训和授权，熟悉所从事岗位的操作技能和质量要求。在生产过程中，应严格控制各项工艺参数，如温度、压力、时间、搅拌速度、pH值等，操作人员需按规定及时、准确、清晰地记录相关数据，不得随意涂改或编造。对于关键工艺步骤，应进行重点监控，必要时采取中间控制措施，确保过程质量处于受控状态。

物料的流转应遵循“先进先出”和“近效期先出”的原则，并执行严格的物料平衡管理。在物料传递过程中，应防止混淆、交叉污染和差错。生产过程中的状态标识必须清晰、规范，如待加工、正在加工、已加工、合格、不合格、待验等，确保物料和产品的状态一目了然。

生产过程中，应加强人员操作行为的规范性管理，操作人员需按规定穿戴洁净工作服、帽、鞋等，严禁在生产区内进行与生产无关的活动。同时，应注意防止生产过程中的污染和交叉污染，特别是在不同品种、规格产品生产切换时，必须执行彻底的清洁与消毒程序，并进行清洁验证。

（三）包装过程控制

包装是药品生产的最后一道工序，直接影响药品的安全性、有效性和稳定性。包装过程应严格按照经批准的包装规程进行操作。包装材料在使用前需经过严格的检查，确保其质量合格、印刷清晰、规格型号符合要求，且无污染、无破损。

在包装操作前，应仔细核对产品名称、规格、批号、有效期、包装规格等信息，确保与包装指令一致。包装过程中，应重点控制装量（或重量差异）、标签和说明书的正确性与完整性、印字内容的清晰度与准确性（如批号、有效期）、封口质量等关键项目。对于需要在线监控的项目，应确保监控设备正常运行，并定期进行校准。

已包装好的成品应及时进行外观检查和数量清点，并按规定进行码放和标识。不同批号、不同规格的成品应严格分开存放，防止混淆。包装过程中的废弃物处理应符合相关规定，不得对产品造成污染。

（四）生产记录与文件管理

生产记录是生产过程的真实写照，是质量追溯的重要依据，必须做到及时、准确、完整、清晰、规范。操作人员应在每一项操作完成后，立即记录相关数据，不得事后补记或凭空捏造。记录内容应包括但不限于：生产指令号、产品名称、规格、批号、生产日期、操作日期和时间、所用原辅料及包装材料的名称、批号、用量、生产设备编号、工艺参数实际值、中间产品检验结果、物料平衡计算、操作人员、复核人员签名等。

所有生产文件，如工艺规程、SOP、批生产记录、批包装记录等，均应符合文件管理的要求，由指定部门统一管理，确保发放的文件为现行有效版本。文件的制定、修订、审核、批准、分发、收回、销毁等应严格按照文件管理规程执行。记录应妥善保存，保存期限应符合法规要求，以便于追溯和审查。

三、关键要素管理

（一）人员管理

人员是生产过程中最活跃的因素，其素质和行为直接影响药品质量。制药厂应建立完善的人员招聘、培训、授权、考核与奖惩制度。从事药品生产和质量管理的人员必须具备相应的专业知识和技能，并经过严格的岗前培训和持续的在岗培训，考核合格后方可上岗。培训内容应包括药品法律法规、质量管理知识、本岗位工艺规程、SOP、清洁消毒知识、偏差处理、GMP知识等。

应明确各岗位人员的职责与权限，确保各级人员能够有效