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大型设备化学清洗施工技术操作规程

前言

大型设备在长期运行过程中，由于介质腐蚀、结垢、微生物滋生等原因，其内部构件及传热表面极易形成各类沉积物。这些沉积物不仅会降低设备的传热效率、增加能耗，严重时还可能导致设备故障、缩短使用寿命，甚至引发安全事故。化学清洗作为一种高效、彻底的清洁手段，在大型设备的维护保养中占据着重要地位。为规范大型设备化学清洗施工过程，确保清洗质量、人员安全及设备安全，特制定本规程。本规程旨在为化学清洗施工提供一套科学、严谨、实用的技术指导，适用于各类大型工业设备的化学清洗作业。

一、总则

1.1适用范围

本规程适用于电力、石化、化工、冶金、制药、食品等行业中，各类大型静置设备（如换热器、反应釜、塔器、储罐等）和大型管道系统的化学清洗施工。

1.2基本原则

化学清洗施工必须坚持“安全第一、预防为主、质量为本、环保达标”的原则。在确保人身安全和设备安全的前提下，追求清洗效果的最优化和资源消耗的最小化，并严格遵守国家及地方关于环境保护的法律法规。

1.3责任划分

清洗施工单位对清洗全过程的安全、质量及环保负总责。项目经理为第一责任人，技术负责人对清洗方案的可行性和技术措施的正确性负责，安全员对现场安全措施的落实和执行负责，操作人员严格按照本规程及批准的清洗方案进行操作。

二、清洗前准备与策划

2.1技术资料收集与分析

在清洗施工前，必须全面收集并仔细分析以下技术资料：

设备的设计图纸、说明书、材质证明（重点关注金属材质及非金属材料的兼容性）。

设备的运行历史记录、历次清洗记录（若有），了解结垢类型、成因及以往清洗效果。

设备内介质的性质、操作条件（温度、压力等）。

设备的现状检查报告，包括结垢分布、厚度、硬度初步评估，有无明显腐蚀、泄漏等缺陷。

2.2清洗方案制定与审批

根据收集的技术资料及现场勘查情况，制定详细的化学清洗方案。方案应至少包含以下内容：

清洗目的、范围及清洗对象的具体描述。

清洗剂、缓蚀剂、中和剂、钝化剂等化学药剂的选择依据、种类、浓度、用量及复配方案。选择药剂时需充分考虑其对设备材质的腐蚀性、除垢效率、环保性及经济性。

清洗工艺流程、各阶段（如：水冲洗、碱洗、酸洗、漂洗、中和、钝化等）的操作步骤、工艺参数（温度、流速、时间等）。

循环清洗系统的设计与搭建方案，包括临时泵、管道、阀门、加热装置、监测仪表的选型与布置。

清洗过程中的监测项目、方法及频次（如：药剂浓度、pH值、铁离子浓度、腐蚀速率等）。

清洗终点的判断依据和标准。

安全防护措施、应急预案（针对化学品泄漏、人员中毒、火灾等）。

废液处理及排放方案，确保符合环保要求。

清洗质量验收标准。

清洗方案需经技术负责人审核，并报甲方（或相关主管部门）批准后方可实施。

2.3人员准备

组建清洗项目组，明确各岗位职责。

操作人员必须经过专业培训，熟悉本规程、清洗方案、所用化学品的安全特性（MSDS）及应急处理方法，考核合格后方可上岗。

特种作业人员（如焊工、电工）必须持有效证件上岗。

配备足够的现场指挥、技术、安全及辅助人员。

2.4设备与材料准备

根据清洗方案，准备合格的清洗剂、缓蚀剂、中和剂、钝化剂等化学品。所有化学品应有生产厂家提供的质量合格证、使用说明书及安全技术说明书（MSDS），并妥善保管，防止变质、混用。

准备清洗用的循环泵、管道、阀门、过滤器、加热器、温度计、压力表、pH计、电导率仪、腐蚀试片及挂片装置等。确保所有设备、仪表性能完好，计量器具在检定有效期内。

准备必要的通讯工具、照明设备、通风设备。

准备充足的消防器材、急救药品和应急防护用品。

2.5现场施工准备

对清洗设备进行隔离，切断与无关系统的连接，关闭相关阀门或加设盲板。必要时，对设备内的精密部件、易损部件或与清洗剂不相容的部件进行拆除、隔离或保护。

检查清洗对象的结构完整性，确认无明显泄漏点，对有缺陷的部位应先进行修复。

搭建临时清洗循环系统，连接临时管道、泵、加热器及监测仪表。管道连接应牢固，阀门开关灵活，流向标识清晰。临时系统的布置应便于操作、检查和维护。

清理清洗区域的障碍物，确保通道畅通。设置必要的警示标识（如“注意腐蚀”、“请勿靠近”等）。

检查现场的水源、电源、排水设施是否满足清洗要求。

配备符合要求的个人防护用品（PPE），如耐酸碱工作服、防护眼镜、防毒面具/口罩、耐酸碱手套、安全鞋等，并确保其完好有效。

对清洗系统进行水冲洗试漏，检查泵、管道、阀门及连接处有无泄漏，循环是否畅通。

2.6小型试验（必要时）

对于结垢复杂、材质特殊或首次采用的清洗工艺，应在正式清洗前进行小型模拟清洗试验，以验证清洗剂配方的有效性、缓蚀剂的保护效果、清洗工艺参数的合理性及材质的兼容性。

三、化学清洗施工步骤与控制

3.1系统隔离与保护确认

施工前再次确认待清洗