Flexsim模拟优化检查单元处理规则与缓冲区设计.pdfVIP

目标和关键概念

说明以下系统特征对系统性能的影响:

•处理规则，选择服务项目的顺序:先进先出(FIFO)或最短处理时间(SPT)

•缓冲区大小和位置，每次检查操作之前可以的产品数量

生产系统释义

GoodVibrations公司正在设计一个工作单元，可以自动检查其产品，并希

望以一种最小化产品在检查单元中花费的时间的方式来完成这项工作，同时也最

小化的数量。GoodVibrations还希望决定在单元中使用哪种处理规则最

好。模拟被用来帮助GoodVibrations做出这些决定。

单元用于执行两种类型的自动测试，依次在两个自动上执行，每一种

类型的检查各有一个。由于空间的限制，在站点之前的产品空间，即缓冲区

的大小，被限制为总共10个产品。例如，如果第一台机器之前的缓冲区有三种

产品的容量，那么第二工位之前的缓冲区必须有七种或更少的产品的容量。如果

第一台机器的缓冲区满了，到达的产品就会被输送到一个38米长的传送带，以

每分钟10米的速度行进。穿过输送机后，产品在输送机的末端等待进入第一个

缓冲器。

单元检测四个等可能的产品-A、B、C和d，每个产品的长度、宽度和高度

分别为0.9、0.5米和0.3米。在两台机器上，每个产品最可能的检查时间分别

是3、4、7和9分钟。因此，整体平均加工时间是产品时间的平均值，7.67分

钟。但是，检查时间不是恒定的。有少量的可变性-最大和最小处理时间是最有

可能的值+/-6秒。

产品由共享的车从其缓冲区装载到每个。输送器根据指定的处理

规则(FIFO或SPT)从缓冲区中选择产品，装载产品，前往检测站，并将其卸载到

检测站。缓冲器加载时间为20秒，工位卸载时间为5秒。车每分钟行驶20

米。

如果要在一个工位检验的产品与之前在该工位检验的产品不同，那么就需要

进行转换或安装。设置会自动进行，需要时需要30秒。

产品从设备内的其他区域到达电池。产品到达电池的平均速度是每小时7.5

个产品。这对应的平均时间为8.00分钟(60分钟/小时÷7.5个产品/小时)。

到达之间的时间分布是未知的，但假设是三角形的;最小、最大和最可能的到达

Goalsandkey

concepts

Exintheimpactofthefollowingsystem

characteristicsonsystemperformance:

•processingru,selecttheorderofserviceitems:first-in-first-out(FIFO)orminimumprocessingtime

(SPT)

•buffersizeandlocation,thenumberofproductsthatcanbestoredbeforeeach

checkoperation

Productionsystem

interpretation

GoodVibrationsisdesigningaworkunitthatcanautomaticallyinspectits

productsandhopestodothisinawaythatminimizesthetimetheproductspends

intheinspectionunit,whilealsominimizingthenumberofcheckpoints.Good

Vibrationsalsowanttodecidewhichprocessingruarebesttouseintheunit.

SimulationswereusedtohelpGoodVibrationsm