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工厂车间生产计划调度流程

在制造型企业的运营体系中，车间生产计划调度扮演着“神经中枢”的角色。它不仅关系到订单能否按时交付、资源能否得到最优利用，更直接影响着企业的生产成本与市场竞争力。一套科学、严谨且灵活的生产计划调度流程，是确保车间生产高效、有序、顺畅进行的基石。本文将从实战角度出发，详细阐述工厂车间生产计划调度的完整流程与核心要点。

一、订单评审与生产任务确认：源头把控，明确方向

一切生产活动的起点源于订单。因此，生产计划调度的首要环节是订单评审与生产任务确认。

*订单接收与初步筛选：销售部门接收客户订单后，传递至计划部门。计划部门首先对订单的基本信息（产品型号、规格、数量、交付日期、特殊要求等）进行登记与初步审核，剔除明显不合理或无法满足的订单（或与销售、客户沟通调整）。

*产能与资源评估：计划部门联合生产、技术、采购、设备等部门，对订单所需的产能（设备负荷、人员配置）、关键物料availability、技术工艺可行性、以及可能存在的瓶颈工序进行全面评估。这一步骤旨在判断企业是否有能力在规定时间内完成订单。

*订单优先级排序：当面临多订单同时并行时，需根据订单的紧急程度、客户重要性、交货期先后、生产连续性、以及资源利用率等因素，对订单进行优先级排序。这为后续的计划排程提供重要依据。

*生产任务书下达：经过评审确认可以执行的订单，将转化为正式的生产任务书。任务书应明确产品名称、规格、数量、交付日期、生产车间、关键质量控制点及其他特殊要求，并分发至相关执行部门。

二、主生产计划（MPS）的编制：宏观规划，统筹全局

主生产计划（MPS）是连接订单需求与车间具体生产的桥梁，它从宏观层面确定了在一定时期内（通常是月度或周度），各最终产品的生产数量和生产时间。

*需求汇总与平衡：将经过评审的订单需求进行汇总，并结合企业的销售预测（若有），形成初步的总生产需求量。同时，要与企业的总体产能进行平衡，确保生产负荷在可接受范围内波动。

*确定生产批量与周期：根据产品特点、生产效率、库存策略以及订单交付要求，确定各产品的生产批量和生产周期。这有助于优化生产准备时间和在制品库存。

*编制初步MPS：在考虑产能约束、物料供应、以及订单优先级的基础上，初步编制主生产计划，明确各产品在计划周期内的开始生产时间和预计完成时间。

*产能负荷分析与调整：利用产能负荷分析工具，检查初步MPS是否超出各关键工序或设备的产能。若存在超负荷或负荷不足的情况，需对计划进行调整，如调整生产顺序、加班、外协加工或与销售部门协商调整交付期等，直至达到产能与负荷的基本平衡。

三、物料需求计划（MRP）与采购/库存联动：粮草先行，保障供应

主生产计划确定后，为确保生产顺利进行，必须同步进行物料需求计划（MRP）的运算与执行，以保障生产物料的及时供应。

*BOM（物料清单）分解：根据主生产计划中的产品型号和数量，结合产品的BOM清单，逐层分解，计算出所有构成产品的原材料、零部件、毛坯等的总需求量和实际需求量（扣除现有库存和在途量）。

*物料需求计算：考虑物料的采购提前期、生产提前期、安全库存量等因素，确定每种物料的采购订单下达时间、采购数量，或自制件的生产订单下达时间、生产数量。

*与采购部门协同：将生成的采购需求传递给采购部门，采购部门据此进行供应商选择、询价、下单，并跟踪物料的采购进度，确保物料按时入库。

*与仓库部门联动：仓库部门需根据MRP的输出，做好物料的接收、检验、入库和保管工作，并及时反馈库存动态，确保账实相符，为计划调整提供准确依据。对于自制件，需将生产需求下达至相应的生产车间。

四、车间作业计划（APS/PAC）的细化与排程：精雕细琢，落实到岗

主生产计划和物料需求计划为生产提供了宏观指导，而车间作业计划则是将其细化到具体的生产单元、设备和人员，明确每个工序的生产任务、开始与完成时间。

*生产订单分解与工序排序：将主生产计划中的产品生产订单，根据工艺流程分解为若干道具体的工序。然后，根据生产工艺的先后顺序、设备能力、人员技能、物料到位情况以及生产瓶颈，对这些工序进行详细的排序和排程。

*负荷与能力的再次平衡：在工序级排程中，需要再次检查各工作中心（设备组或生产线）的负荷是否与其实能能力相匹配。这是一个动态调整的过程，可能需要采用启发式算法或借助高级计划与排程（APS）系统进行优化。

*生产指令下达：将排定的作业计划，以生产工单或派工单的形式下达至各生产班组、设备操作工。派工单应明确工序名称、加工产品、数量、计划开工/完工时间、使用设备、所需物料、工艺要求及质量标准等。

*生产准备确认：在正式生产前，车间调度人员需协同班组组长，确认物料、工装夹具、刀具、图纸、工