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供应链管理综合操作手册
一、手册说明
(一)编制目的
本手册旨在规范企业供应链管理全流程操作,明确各环节职责与标准,提升供应链响应速度、运营效率及风险防控能力,为供应链管理人员提供标准化操作指引。
(二)适用范围
适用于企业内部供应链管理相关部门(含采购部、仓储部、物流部、生产计划部、销售部等)及协作供应商、物流服务商,涵盖从需求计划到订单交付的全流程管理。
(三)使用原则
标准化:严格遵循本手册流程与表单模板,保证操作一致性;
数据驱动:以真实数据为决策依据,避免主观判断偏差;
协同联动:跨部门、跨企业需实时信息共享,保障流程顺畅;
风险预控:提前识别各环节潜在风险,制定应对措施。
二、供应链需求计划管理
(一)适用场景与操作触发条件
月度/季度生产计划制定:销售部门提交滚动销售预测,生产计划部需据此制定物料需求计划;
新产品导入(NPI):研发部发布新产品BOM(物料清单),启动新物料需求计划编制;
库存异常调整:当实际库存低于安全库存或高于最高库存时,需触发需求计划修订。
(二)标准化操作流程
步骤1:需求信息收集
责任部门:生产计划部牵头,协同销售部、仓储部、研发部;
操作内容:
销售部提供未来3-6个月分产品、分区域的销售预测表(含波动说明,如促销、季节性因素);
仓储部提供当前库存台账(含可用库存、在途库存、已分配库存);
研发部提供最新BOM清单(含物料编码、名称、规格、单台用量)。
步骤2:历史数据分析与需求预测
责任部门:生产计划部;
操作内容:
调取过去12个月物料消耗数据,结合销售预测趋势,采用移动平均法、指数平滑法或回归分析法预测需求;
对关键物料(如长周期、高价值物料)需开展敏感性分析,评估需求波动风险。
步骤3:物料需求计划(MRP)编制
责任部门:生产计划部;
操作内容:
依据“净需求=毛需求-现有库存+安全库存-在途库存”公式,计算各物料需求数量与时间节点;
《物料需求计划表》,明确物料编码、名称、规格、需求数量、需求日期、优先级。
步骤4:计划审批与下达
责任部门:生产计划部编制,供应链总监审批,抄送采购部、仓储部;
操作内容:
召开跨部门评审会,确认需求计划与产能、采购周期的匹配性;
审批通过后,正式下达MRP计划至采购部执行,同步更新ERP系统数据。
(三)配套工具表单模板
表2-1物料需求计划表
物料编码
物料名称
规格型号
单位
毛需求(台)
现有库存(台)
安全库存(台)
净需求(台)
需求日期
优先级
责任部门
A001
PCB板
5V-2A
片
10,000
2,000
1,500
9,500
2024-03-15
高
生产计划部
B002
电源适配器
12V-1A
个
8,000
1,200
1,000
7,800
2024-03-20
中
生产计划部
(四)关键控制点与风险防范
数据准确性:保证销售预测、库存数据、BOM清单实时更新,避免因数据滞后或错误导致需求计划偏差;
跨部门协同:需求计划需与生产产能、采购周期匹配,防止出现“有料无产”或“有产无料”;
风险预判:对关键物料(如进口芯片、独家供应商物料)需提前与供应商确认产能,制定备选方案。
三、采购执行与供应商协同
(一)适用场景与操作触发条件
新物料采购:新产品导入或现有物料需更换供应商时;
常规补货:库存低于安全库存,触发采购订单;
供应商调整:现有供应商出现交期延误、质量异常,需启动新供应商寻源。
(二)标准化操作流程
步骤1:采购需求确认
责任部门:采购部牵头,协同生产计划部、质量部;
操作内容:
接收生产计划部《物料需求计划表》,明确物料规格、数量、交期、质量标准;
质量部提供《物料质量检验标准》(如ISO9001、行业标准或企业内控标准)。
步骤2:供应商寻源与评估
责任部门:采购部;
操作内容:
通过招标、行业推荐、历史合作记录等方式筛选候选供应商;
对供应商进行资质审核(营业执照、行业认证、生产许可证)、现场审核(产能、设备、品控体系)及小批量试产评估;
形成《供应商评估报告》,按“质量(40%)、价格(30%)、交期(20%)、服务(10%)”综合评分,确定合格供应商。
步骤3:采购订单与下达
责任部门:采购部;
操作内容:
与供应商谈判价格、交期、付款条件,确认合同条款;
在ERP系统中《采购订单》,经采购经理审批后下达供应商,同步发送《订单交期确认函》。
步骤4:订单执行跟踪
责任部门:采购专员;
操作内容:
供应商生产进度跟踪:每周获取生产计划、排产情况,保证按节点交付;
物流安排确认:明确运输方式(汽运/空运/快递)、提货时间、到货地点;
异常处理:若供应商无法按期交货,需提前3天书面通知,协商调整交期或启动备选供应商。
步骤5:到货验收与入库
责任部门:仓储部主导,质量部、采购部协同;
操作
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