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铸件缺陷检测技术规范

1.范围

本规范旨在明确铸件从毛坯到成品各阶段缺陷检测的通用技术要求、方法、判定准则及相关流程，以确保铸件质量符合设计及应用要求。本规范适用于各类金属铸件的内部及表面缺陷检测，除非另有规定，特殊铸件可在此基础上制定补充条款。

2.规范性引用文件

（此处应列出本规范引用的相关国家标准、行业标准、企业标准及设计文件等，例如：GB/TXXXX铸件无损检测第X部分：XXX）

3.术语与定义

3.1铸件缺陷：铸件在铸造过程中或后续处理中产生的，影响其尺寸精度、力学性能、使用性能或外观质量的各种有害现象。

3.2目视检测：凭借检测人员的眼睛或借助放大镜、内窥镜等工具，对铸件表面进行检查的方法。

3.3无损检测：在不损害被检测对象使用性能的前提下，采用物理或化学方法，对铸件内部或表面缺陷进行检测的技术。常用方法包括超声检测（UT）、磁粉检测（MT）、渗透检测（PT）、射线检测（RT）等。

3.4缺陷显示：在检测过程中，由于缺陷存在而产生的可观察或可测量的信号变化。

3.5验收级别：根据铸件的重要程度和使用条件，规定的允许缺陷的类型、大小、数量及分布的等级要求。

4.检测人员

4.1从事铸件缺陷检测的人员应具备相应的专业知识和实践经验，并持有国家或行业认可的资格证书，且证书在有效期内。

4.2检测人员应熟悉本规范及相关引用文件的要求，能够正确操作检测设备和工具，并对检测结果的准确性负责。

4.3检测人员的视力应符合相关标准规定，矫正视力不低于1.0，并定期进行检查。

4.4检测人员应保持良好的职业操守，如实记录和报告检测结果。

5.检测环境与设备

5.1检测环境

5.1.1检测场所应清洁、干燥、通风良好，避免强光、振动、电磁干扰及dust、烟雾等对检测结果产生不利影响。

5.1.2进行目视检测时，应保证足够的照明条件，一般情况下，被检表面的光照度不应低于540lux；对于重要部位或有特殊要求时，光照度应适当提高。如需在室外进行，应避免在直射阳光下或昏暗环境中检测。

5.1.3温度应控制在设备正常工作要求范围内，确保检测人员操作舒适及仪器精度。

5.2检测设备与工具

5.2.1所有检测设备、仪器、工具及耗材（如放大镜、内窥镜、超声仪、磁粉、渗透剂、胶片、试块等）均应符合相关标准要求，并在有效检定/校准周期内。

5.2.2检测设备在使用前应进行检查和校准，确保其性能完好、示值准确。校准记录应妥善保存。

5.2.3用于缺陷比对的标准样块或图片应清晰、准确，并定期更新。

6.检测时机与检测部位

6.1检测时机

6.1.1铸件应在去除浇冒口、飞边毛刺、清砂（包括化学清砂、抛丸、喷砂等）及热处理（如需）之后进行最终检测。

6.1.2对于有特殊要求的关键工序，可根据需要在工序间增加中间检测，例如粗加工后、焊接修复后等。

6.1.3对于需要进行多次检测的铸件，应明确每次检测的目的和要求。

6.2检测部位

6.2.1铸件的所有表面（包括内腔、凹槽、螺纹等）均应进行目视检测。

6.2.2对于设计图纸、工艺文件或相关标准中规定的关键部位、易产生缺陷的部位（如热节、浇口附近、壁厚过渡处等），应作为重点检测区域。

6.2.3无损检测的具体部位、范围和比例，应根据铸件的重要性、结构特点、缺陷风险评估结果及相关标准或订单要求确定。

7.检测方法与工艺要求

7.1目视检测（VT）

7.1.1目视检测是最基本、应用最广泛的检测方法，可用于发现铸件表面的裂纹、缩松、缩孔、气孔、砂眼、夹杂、冷隔、浇不足、错箱、变形等缺陷。

7.1.2检测时，检测人员应仔细观察被检表面，可借助适当的辅助工具（如手电筒、反光镜、放大镜（一般不低于5倍）、内窥镜等）。对于大型铸件或复杂结构，可采用多人多角度检查或转动、翻转铸件。

7.1.3必要时，可将被检部位与标准样件或认可的极限样品进行对比。

7.2超声检测（UT）

7.2.1超声检测主要用于检测铸件内部的裂纹、缩松、缩孔、气孔、夹杂等缺陷。适用于厚度较大、均质材料的铸件。

7.2.2应根据铸件的材质、厚度、结构及预期缺陷类型选择合适的探头（频率、晶片尺寸、类型）、耦合剂和声速。

7.2.3检测前应进行仪器校准和灵敏度调节，可采用试块或对比试块进行。

7.2.4扫查方式应能保证被检区域得到充分覆盖，一般采用全面扫查或分区扫查，记录发现的缺陷信号，对可疑信号应进行定位、定量和定性分析。

7.3磁粉检测（MT）

7.3.1磁粉检测适用于检测铁磁性材料铸件表面及近表面的裂纹、折叠、夹层、夹渣等缺陷。

7.3.2根据被检件的形状和大小，可选择湿法或干法、连续法或剩磁法。磁化方法（轴向通电、线圈法、磁轭法等）的选择应保证被检部位产生足够的磁