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生产设备的维护保养规定

一、总则

生产设备的维护保养是确保设备正常运行、延长使用寿命、提高生产效率的关键环节。为规范设备维护保养工作，特制定本规定。

（一）适用范围

本规定适用于公司所有生产设备的日常及定期维护保养工作，包括但不限于机床、自动化生产线、检测设备等。

（二）维护保养原则

1.预防为主：通过定期检查和保养，提前发现并消除潜在故障隐患。

2.责任到人：明确各级人员的维护保养职责，确保工作落实。

3.记录完整：详细记录维护保养过程、更换部件等信息，便于追溯。

二、维护保养分类

生产设备的维护保养分为以下三类：

（一）日常维护保养

日常维护保养由操作人员负责，每日班前、班后进行，主要包括：

1.清洁设备：清除设备表面及工作区域的灰尘、油污。

2.检查运行状态：确认设备润滑、仪表、安全防护装置是否正常。

3.紧固检查：紧固松动部件，检查螺丝、连接件是否完好。

（二）定期维护保养

定期维护保养由设备管理部门负责，根据设备使用频率和厂家建议制定周期（如每月、每季度），主要工作包括：

1.润滑系统检查：检查油位、油质，更换或补充润滑油。

2.传动部件检查：检查齿轮、链条磨损情况，必要时进行调整或更换。

3.电气系统检查：检查线路、开关、电机绝缘情况，排除安全隐患。

（三）专项维护保养

专项维护保养由专业维修人员执行，通常在设备大修或停产期间进行，包括：

1.解体检查：拆卸关键部件，检查内部磨损、腐蚀情况。

2.校准与测试：对计量、检测设备进行校准，确保精度达标。

3.修复更换：修复损坏部件，更换达到使用年限的部件。

三、维护保养流程

（一）日常维护保养流程

1.班前检查：操作人员启动设备前，确认安全防护装置是否有效。

2.运行中观察：密切关注设备运行声音、温度等异常情况。

3.班后清洁：完成工作后，清理设备周边，填写简易维护记录。

（二）定期维护保养流程

1.制定计划：设备管理部门根据设备手册制定年度维护计划。

2.执行保养：维修人员按计划实施保养，并填写详细记录表。

3.验收确认：主管人员检查保养质量，确认无误后签字。

（三）专项维护保养流程

1.申请停机：维修部门提交停机申请，经批准后安排维修。

2.拆卸检查：按操作规程拆卸设备，记录各部件状况。

3.维修后测试：完成维修后，进行空载及负载测试，确保功能正常。

四、记录与存档

所有维护保养工作必须记录在案，包括：

（一）记录内容

1.设备编号、名称及型号。

2.维护保养类型（日常/定期/专项）。

3.维护时间、执行人员及检查结果。

4.更换的部件名称、数量及批次号。

（二）存档要求

1.日常维护记录由操作人员保存在设备附近，每月汇总至管理部门。

2.定期及专项维护记录由设备管理部门统一存档，保存期限不少于3年。

五、监督与考核

1.设备管理部门每月抽查维护保养记录，对不符合项提出整改意见。

2.将维护保养工作纳入操作人员绩效考核，确保责任落实。

3.对维护保养不力的个人或部门，按公司相关规定处理。

六、附则

本规定自发布之日起实施，设备管理部门负责解释和修订。

三、维护保养流程（续）

（三）专项维护保养流程（续）

1.申请停机：

(1)维修部门根据设备状态或预防性维护计划，填写《设备停机申请单》，详细说明停机原因、预计时间及所需资源（如工具、备件）。

(2)申请单需经设备主管及生产部门负责人审批，获得批准后方可执行停机。

(3)停机前，提前通知相关操作人员，确保生产安排调整。

2.拆卸检查：

(1)安全准备：执行拆卸前，切断设备电源，挂置“禁止合闸”标识，并使用验电笔确认无残留电流。

(2)拆卸顺序：严格按照设备手册规定的拆卸顺序进行，使用合适的工具，避免损坏部件。关键部位（如轴承、齿轮）需拍照记录安装位置。

(3)部件检查：

-润滑系统：检查油泵、滤油器、油管是否堵塞，油封是否泄漏，油品是否变质。

-传动系统：测量齿轮啮合间隙、链条松紧度，检查轴承温度及磨损情况。

-机械结构：检查框架、导轨直线度，紧固螺栓是否松动。

-电气系统：检查电机绝缘电阻（使用兆欧表测量，标准值通常≥0.5MΩ），线路绝缘是否破损。

(4)记录异常：对发现的磨损、腐蚀、变形等问题，详细记录在《设备检查记录表》中，并标注部件编号以便后续更换。

3.维修后测试：

(1)组装安装：按拆卸相反的顺序重新安装部件，确保轴承、密封等关键件安装到位。

(2)初步调试：

-空载运行：首先进行空载测试，检查设备运转是否