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仓库库存安全管理流程规范

一、总则

1.1目的与依据

为保障公司仓库库存物资的完整性、安全性与可追溯性，规范库存管理作业流程，防范各类安全风险，降低运营成本，提高库存周转效率，依据国家相关法律法规及公司内部管理制度，特制定本规范。

1.2适用范围

本规范适用于公司所有仓库（包括原料仓、成品仓、辅料仓及其他各类专用仓库）的库存物资从入库、存储、盘点到出库的全过程安全管理。所有参与仓库管理、操作及相关业务的人员均须严格遵守本规范。

1.3管理原则

仓库库存安全管理应遵循“安全第一、预防为主、规范操作、账实相符、权责分明”的原则，确保库存物资在各个环节得到妥善控制。

二、入库管理

2.1到货接收与核对

物资到货后，仓库管理员应根据采购订单、送货单等有效凭证，对到货物资的品名、规格型号、生产厂家、数量、包装状况等进行初步核对。发现外包装破损、标识不清或与订单不符等情况，应立即与采购部门或供应商联系，并做好记录。

2.2数量清点与质量检验

核对无误后，仓库管理员需会同相关检验人员（如IQC）对物资进行数量清点和质量检验。

*数量清点：应根据物资特性采用合适的方法（如计件、计重、点数），确保数量准确。

*质量检验：对需要进行检验的物资，必须在检验合格并取得合格证明后方可入库。不合格物资应单独存放，并按公司不合格品处理流程执行。

2.3入库确认与信息录入

数量与质量均合格的物资，仓库管理员应确认接收，并为其分配合理的货位。同时，及时将入库信息（品名、规格、数量、批次、供应商、入库日期等）准确录入库存管理系统，并更新货位标识卡。

三、存储管理

3.1库区规划与货位管理

仓库应根据物资特性（如重量、体积、温湿度要求、危险性等）进行合理分区，如原料区、成品区、待检区、不合格区、呆滞料区等。每个区域应设置清晰标识。物资应存放在指定货位，实行“一品一位”或“一批一位”原则，确保先进先出（FIFO）或其他适用的发放原则得到有效执行。货位应有唯一编码，便于查找和管理。

3.2堆码规范

物资堆码应遵循安全、稳固、整齐、便于存取和盘点的原则。

*堆码高度、层数应考虑货架承重、物资特性及安全操作要求，避免超高超重导致坍塌风险。

*不同品名、规格、批次的物资应分开存放，并有明显标识。

*堆码时应预留适当通道，保证人员、设备通行及消防需求。

*对怕压、易碎、易潮的物资，应采取相应的防护措施，如使用托盘、隔板、防潮膜等。

3.3环境控制

根据物资存储要求，对仓库温湿度进行必要的监测与控制。定期检查仓库通风、采光、防水、防火、防虫、防鼠设施，确保存储环境符合规定。对于有特殊存储条件要求的物资（如冷藏、防爆），必须严格执行其特定的环境管理标准。

3.4标识管理

所有库存物资必须有清晰、规范的标识，标明品名、规格型号、数量、批次号、入库日期、保质期（如有）等关键信息。标识应张贴或悬挂在醒目位置，易于查看。对于呆滞料、报废料等，应有专门的醒目标识。

3.5存储维护

仓库管理员应定期对库存物资进行巡查，检查物资有无变质、损坏、泄漏、锈蚀、受潮等情况，发现问题及时处理并上报。对长期存放的物资，应按照其特性进行必要的翻动、保养。保持库区清洁卫生，及时清理散落物资和垃圾。

四、出库管理

4.1出库凭证审核

物资出库必须凭经审批的有效出库凭证（如领料单、发货单、调拨单等）。仓库管理员应对出库凭证的合法性、完整性和准确性进行审核，确认无误后方可安排出库。对于特殊情况的紧急出库，需有相应的授权审批手续。

4.2拣货与复核

根据出库凭证，仓库管理员或拣货员按指定货位准确拣选相应数量和规格的物资。拣货完成后，应由另一人员（或仓库管理员本人进行交叉复核）对拣选的物资与出库凭证进行再次核对，确保品名、规格、数量、批次等完全一致。复核是防止差错的关键环节，必须认真执行。

4.3发货与交接

复核无误后，仓库管理员将物资交付给领料人或提货人，并办理交接手续，双方在出库凭证上签字确认。对于需运输的物资，应与运输人员共同确认物资状态及数量，并做好记录。发货完成后，及时在库存管理系统中录入出库信息，确保账实同步更新。

五、库存盘点与监控

5.1盘点计划与组织

公司应建立定期和不定期的库存盘点制度。盘点工作需有明确的计划，包括盘点范围、时间、人员分工、盘点方法和程序。重要盘点应成立盘点小组，由相关部门人员共同参与，确保盘点过程的公正性和准确性。

5.2盘点实施

盘点人员应按照盘点计划和方法，对库存物资进行逐一清点、核对。盘点时应仔细核对物资的品名、规格、数量、存放位置与系统记录是否一致，并记录盘点结果。对盘点差异应及时标记，并查明原因。

5.3差异处理与分析

盘点结束后，应对盘点结果进行汇总，与库存管理系统账面数据进行对比，形成盘点差异报告