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石化行业数字孪生工厂应用方案

一、前言：石化行业的挑战与机遇

石化工业作为国民经济的支柱产业，其发展水平直接关系到国家的能源安全和工业基础。然而，传统石化企业在发展过程中面临着诸多挑战：安全生产压力巨大，装置复杂、工艺苛刻，潜在风险点多；生产过程连续性强，参数波动影响大，优化空间有待深挖；设备数量庞大，维护成本高，故障预警困难；供应链协同效率不高，市场响应速度有待提升。

在此背景下，数字孪生技术以其对物理实体的精准映射、全生命周期数据融合及虚实交互能力，为石化行业转型升级提供了全新的技术路径。构建石化行业数字孪生工厂，旨在通过数字化手段全面提升工厂的设计、建设、运营、维护乃至退役的全生命周期管理水平，实现安全、高效、绿色、智能的可持续发展目标。

二、数字孪生工厂的内涵与建设目标

（一）数字孪生工厂的内涵

石化行业数字孪生工厂，是指在虚拟空间中构建一个与物理工厂高度一致的数字化镜像。它通过集成多源异构数据，融合三维建模、物联网、大数据分析、人工智能、虚拟现实等先进技术，实现对物理工厂的实时感知、动态仿真、智能分析与优化决策。这一虚拟镜像并非静态的复制，而是与物理工厂形成实时的数据交互和闭环反馈，能够模拟工厂的各种运行状态，预测可能发生的问题，并辅助管理者做出更科学的决策。

（二）建设目标

1.构建精准映射的数字模型：实现工厂从宏观布局到微观设备、从静态结构到动态流程的全面数字化建模，确保虚拟工厂与物理工厂的高度一致性和同步性。

2.实现全要素数据融合贯通：打破信息孤岛，整合设计、采购、施工、生产、物流等全生命周期数据，构建统一的数据治理体系。

3.打造一体化业务协同平台：集成生产、设备、安全、环保、物流等核心业务系统，实现跨部门、跨专业的高效协同。

4.形成智能决策与优化能力：通过仿真模拟、数据分析和AI算法，为工艺优化、设备维护、安全管控、应急指挥等提供智能支持，持续提升运营效率和管理水平。

三、核心应用场景设计

（一）工厂设计与建设阶段：数字化交付与虚拟调试

在工厂新建或改扩建阶段，数字孪生工厂可基于三维设计模型，实现工程数据的数字化交付，构建包含几何信息、属性信息、工艺信息的完整数字资产。通过虚拟工厂环境，可以在物理建设之前进行工艺布局优化、管线碰撞检查、设备安装路径规划。更重要的是，能够对控制系统进行虚拟调试，验证控制逻辑的正确性，减少现场调试时间和成本，缩短项目建设周期，提高工程质量。

（二）生产运行优化：工艺仿真与智能调控

数字孪生工厂能够实时采集生产装置的关键工艺参数、设备运行数据、能源消耗数据等，在虚拟空间中动态还原生产过程。通过构建高精度的工艺机理模型和数据驱动模型，可以对生产工况进行实时监测、趋势预测和多场景仿真。例如，模拟不同进料条件、操作参数对产品质量和收率的影响，辅助操作人员找到最优操作点；针对生产瓶颈进行分析，提出工艺改进方案；实现装置能耗的精细化分析与优化，降低单位产品能耗。

（三）设备健康管理：预测性维护与故障诊断

基于数字孪生模型，结合设备传感器数据（如振动、温度、压力、电流等）和历史维护记录，可以构建设备健康评估模型。通过对设备运行状态的实时监测和趋势分析，能够早期识别潜在故障征兆，实现故障的精准定位和寿命预测。这有助于变被动维修为主动维护，合理安排检修计划，减少非计划停机时间，延长设备使用寿命，降低维护成本。

（四）安全风险管控与应急指挥：虚拟推演与智能处置

石化工厂具有高温高压、易燃易爆、有毒有害等特点，安全风险管控至关重要。数字孪生工厂可集成安全仪表系统（SIS）、火灾报警系统（FAS）、气体检测系统（GDS）等数据，构建厂区安全风险动态评估模型。通过虚拟仿真，可以模拟不同类型的事故（如泄漏、火灾、爆炸）发生、发展的过程，评估事故后果，优化安全设施布置和应急预案。在应急状态下，能够基于实时数据快速构建事故场景，辅助指挥人员进行态势研判、资源调度和疏散路径规划，提高应急响应效率和处置能力。

（五）供应链与物流优化：全流程可视化与智能调度

将数字孪生延伸至供应链环节，可实现从原料采购、进厂、仓储、加工到产品出厂、配送的全流程可视化管理。通过对物流车辆、仓储容量、运输路径等进行建模和仿真，可以优化库存水平，减少库存积压和资金占用；优化运输调度，提高物流效率，降低物流成本；增强供应链的韧性，快速响应市场需求变化和突发扰动。

（六）人员培训与考核：沉浸式虚拟实训

利用数字孪生工厂构建高度逼真的虚拟培训环境，操作人员可以在安全无风险的条件下进行日常操作、异常工况处理、应急演练等技能培训。通过沉浸式体验和交互式操作，提高培训的趣味性和实效性。系统还可以记录培训过程，对学员的操作规范性和处置能力进行客观评估，为技能提升提供数据支持。

四、实施路径与关键技术支撑

（一）实施路径

1.规