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2026年饮料制造公司生产线快速切换管理制度

第一章总则

第一条制度目的

为规范公司饮料生产线产品切换流程，明确切换前准备、切换实施、切换后验证各环节要求，缩短生产线切换时间，减少切换过程中的物料损耗与产能浪费，提升生产线柔性生产能力，确保切换后产品质量稳定，满足市场多品类、小批量订单需求，同时保障切换过程中的人员安全与设备稳定，特制定本制度。

第二条适用范围

本制度适用于公司所有饮料生产线的产品切换管理，包括但不限于不同品类饮料切换（如从碳酸饮料切换至果汁饮料）、同品类不同规格切换（如从500ml瓶装切换至1L瓶装）、同规格不同口味切换（如从原味茶饮料切换至蜜桃味茶饮料）等场景。适用部门涵盖生产部门、质量部门、设备管理部门、仓储部门，不适用于生产线大修后或新设备投产前的首次产品调试，此类调试参照公司《生产线设备调试管理制度》执行。

第三条管理原则

效率优先原则：以缩短切换时间为核心目标，优化切换流程，减少无效操作，确保切换过程高效衔接，降低对生产计划的影响。

质量保障原则：切换过程需严格遵循产品质量标准，切换后需经质量部门验证合格方可批量生产，严禁因追求速度导致产品质量问题。

安全第一原则：切换过程中涉及设备拆卸、参数调整、物料更换等操作，需严格遵守设备安全操作规程，避免人员受伤或设备损坏。

分工协作原则：明确生产、设备、质量等部门在切换各环节的职责，加强部门协同，确保切换工作有序推进。

持续优化原则：定期总结切换经验，分析切换过程中的问题（如物料准备延迟、设备调整耗时过长），不断优化流程与操作方法，逐步提升切换效率。

第二章生产线切换前准备

第四条切换计划制定

计划发起：生产部门根据销售订单需求与生产计划，提前24小时制定《生产线切换计划》，明确切换生产线编号、当前生产产品、目标切换产品、计划切换开始时间与完成时间、切换负责人（由生产班组长担任），同时同步至设备管理部门、质量部门、仓储部门。

计划确认：设备管理部门需在收到计划后4小时内，确认切换所需设备调整工具、备件是否齐全；质量部门需确认切换后产品的检验标准、检验工具是否准备到位；仓储部门需确认目标产品的原材料、包装材料是否已送达生产线旁指定区域；各部门确认无问题后，在《生产线切换计划》上签字确认，若存在问题（如物料未到），需立即反馈生产部门调整切换时间。

第五条人员准备

人员配置：每条生产线切换需配置至少4名操作人员（含1名设备调整专员），操作人员需熟悉切换流程与对应设备操作，设备调整专员需具备设备参数调整、模具更换资质。

岗前培训：对首次参与切换或切换新产品的人员，生产部门需提前8小时开展专项培训，内容包括切换步骤、设备调整要点、质量风险点（如物料残留导致口味串味）、安全注意事项，培训后通过实操考核方可参与切换。

职责分工：切换前明确各人员职责，如1人负责设备停机与初步清洁、1人负责模具/配件更换、1人负责物料更换与管路清洗、1人负责参数调整与测试，避免操作混乱。

第六条物料与设备准备

物料准备：

（1）仓储部门需在切换前2小时，将目标产品的原材料（如糖浆、添加剂、瓶/罐、标签）按生产需求数量，运送至生产线旁的“切换专用物料区”，并张贴清晰标识（注明产品名称、规格、批次），避免与当前产品物料混淆；

（2）生产部门需提前检查物料质量，如包装是否完好、是否在保质期内，发现问题及时联系仓储部门更换，同时准备好物料清洗、输送所需的管路、容器，确保无残留。

设备准备：

（1）设备管理部门需在切换前4小时，将切换所需的模具（如瓶型模具、标签模具）、调整工具（如扳手、校准仪）、清洁工具（如食品级清洁剂、无菌抹布）送至生产线旁，同时检查设备运行状态，确保无故障隐患；

（2）对需更换的设备配件（如灌装头、密封胶圈），需提前进行清洁消毒，确保符合食品卫生要求，避免污染目标产品。

第七条清洁准备

生产部门需在切换前1小时，对当前生产产品的设备管路、容器、模具进行初步清洁，具体流程为：先排空设备内剩余物料（收集至专用容器，按不合格品处理）→用清水冲洗管路与容器（至少2次）→用食品级清洁剂循环清洗15分钟→再用清水冲洗至无清洁剂残留，清洁完成后由质量部门检查，确认无物料残留后方可开始切换。

第三章生产线切换实施流程

第八条设备停机与状态确认

设备停机：切换负责人在计划切换时间到达后，先停止当前产品生产，关闭设备电源（部分关键设备需保持待机状态），同时在生产线两端设置“正在切换，禁止启动”标识，防止误操作。

状态确认：设备调整专员检查设备停机状态，如电机是否停止运转、物料输送泵是否关闭、压力是否归零，确认安全后，在《生产线切换记录表》中记录停机时间与设备状态。

第九条设备调整与物料更换

设备调整（由