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PPS（聚苯硫醚）模具设计指南

一、PPS材料特性与模具设计适配原则

（一）核心材料特性解析

PPS作为“塑料黄金”，其独特性能直接决定模具设计关键要求，核心参数如下表所示：

性能类别

关键指标

模具设计关联影响

耐热性

热变形温度≥260℃，长期使用温度220℃

需耐高温模具钢，模具控温系统需稳定在130-160℃

力学性能

弯曲模量3.8GPa（纯料）、12-15GPa（玻纤增强）

模具型腔需高刚性，避免成型时型腔变形

加工特性

熔体粘度对温度敏感（±5℃波动导致粘度变化20%）

需精密温控系统，流道设计需减少压力损失

物理特性

吸水率＜0.05%，阻燃等级UL94V-0级

可简化预干燥流程，但需注意玻纤增强型的磨损问题

（二）模具设计核心原则

温度适配原则：模具温度需与材料加工温度精准匹配，避免因温控精度不足导致熔体流动性波动；

耐磨抗变形原则：针对玻纤增强PPS的磨蚀性，选用高硬度模具钢并优化表面处理；

流道高效原则：流道设计需减少熔体滞留，降低因温度波动引发的粘度变化影响；

成本平衡原则：结合材料高成本特性（5-8万元/吨），优化模具结构以提升成型合格率。

二、模具材料选型与表面处理

（一）型腔与型芯材料选型

根据PPS改性类型及成型要求，模具材料选择需兼顾耐高温性与耐磨性：

普通纯PPS成型：

推荐材料：预硬态塑料模具钢718H（硬度30-35HRC）；

适用场景：电子电器绝缘件（如连接器外壳），成型批量≤50万次；

优势：加工性能好，成本适中，可满足基础耐高温需求。

玻纤增强PPS成型（如PPSGF40）：

推荐材料：热作模具钢H13（淬火后硬度48-52HRC）或粉末高速钢ASP-60；

适用场景：汽车发动机部件（如涡轮增压器壳体）、化工耐腐蚀件，成型批量≥100万次；

优势：耐高温（600℃以上）、耐磨性优异，可抵抗玻纤对型腔的冲刷磨损。

极端环境用件成型：

推荐材料：钛合金或高温合金；

适用场景：航空航天轻量化结构件，需耐受宇宙射线及极端温差；

注意事项：加工难度大，需配合特殊热处理工艺。

（二）表面处理工艺

基础防护处理：

工艺：氮化处理（表面硬度≥650HV）；

作用：提升型腔表面耐磨性，延长模具寿命30%以上；

适用范围：所有PPS成型模具，尤其针对玻纤增强类型。

高效脱模处理：

工艺：PTFE涂层（聚四氟乙烯）或金刚石-like涂层（DLC）；

作用：降低PPS熔体与型腔的粘附性，脱模力减少40%，避免制品表面划伤；

适用场景：复杂结构件（如多筋位连接器）、高光洁度要求制品。

耐腐蚀处理：

工艺：哈氏合金镀层；

作用：耐受PPS成型过程中可能产生的微量腐蚀性气体，适用于化工领域用件模具。

三、模具结构核心设计规范

（一）浇注系统设计

主流道设计：

直径：根据制品重量确定，通常为6-12mm（比普通塑料大10%-20%），减少熔体流动阻力；

锥度：2°-3°，确保冷凝料顺利脱出；

衬套：采用铍铜合金（导热系数≥100W/(m?K)），配合模具温控系统实现快速热平衡。

分流道设计：

形状：优先采用圆形截面（直径8-15mm），其次为梯形截面（上底6-12mm，下底5-10mm，高度8-12mm）；

布置：采用平衡式布置，各分流道长度差≤5mm，确保熔体同时到达各型腔；

隔热措施：分流道周围设置隔热槽（宽度5mm，深度3mm），减少热量损失。

浇口设计：

类型选择：

针点浇口：直径1.2-2.0mm，适用于小型精密件（如电子连接器），脱模后残留小；

侧浇口：宽度3-8mm，深度1.5-3.0mm，适用于中型结构件（如电池模组支架）；

直接浇口：直径8-15mm，适用于大型厚壁件（如管道法兰），避免填充不足；

位置：避开制品受力关键部位，距离筋位、壁厚突变处≥5mm。

（二）成型型腔与型芯设计

型腔数量确定：

依据：制品尺寸精度（公差≤±0.05mm时建议单型腔）、成型批量（批量＞100万件可采用2-4型腔）；

限制：玻纤增强PPS成型时，型腔数量不宜超过4个，避免熔体分配不均。

壁厚与脱模斜度：

最小壁厚：纯PPS≥0.8mm，玻纤增强PPS≥1.0mm（防止填充不足）；

最大壁厚：≤6mm（避免内部缩孔）；

脱模斜度：

无皮纹表面：型芯0.5°-1°，型腔1°-1.5°；

有皮纹表面：根据皮纹深度增加，每增加0.01mm皮纹深度，斜度增加0.5°。

筋位与圆角设计：

筋位高度：≤3倍壁厚，宽度≥0.5倍壁厚，避免筋位根部开裂；

圆角半径：所有转角处设置R0.5-R2.0mm圆角，减少应力集中，改善熔体流动性。

（三）脱模系统设计

顶出机构：

顶针：采用SK