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仓储操作流程及规范

一、入库管理：奠定高效仓储的基石

入库环节是仓储作业的起点，其规范操作是保证后续流程顺畅的前提。

1.到货接收与核对

供应商或物流方送货抵达后，仓库收货人员应首先根据采购订单、送货单等凭证，对到货信息进行初步核对。核对内容包括：供应商信息、订单编号、货物名称、规格型号、数量等是否与单据一致。同时，需对货物外包装进行检查，查看是否有破损、潮湿、污染等异常情况。如发现外包装破损，应在送货单上注明，并拍照留存，必要时开箱检查内物状况。对于有特殊要求的货物（如冷链产品），还需检查其到货时的温度等关键指标是否符合规定。

2.数量清点与抽检

在信息核对无误后，进入数量清点环节。根据货物特性和包装情况，可采用全检或抽检方式。对于贵重物品、精密仪器或数量较少的货物，应进行全数清点；对于大宗、标准化包装且信誉良好的供应商货物，可按比例进行抽检。清点时需注意单位的一致性，避免因“个”、“箱”、“批”等单位混淆造成数量误差。抽检过程中，若发现不合格品，应扩大抽检比例，必要时进行全检，并将不合格情况及时反馈给采购部门及供应商。

3.入库信息录入与货位分配

数量确认无误后，仓库管理员需将货物信息准确录入仓储管理系统（WMS）。录入内容应至少包括：品名、规格、批次、数量、供应商、入库日期、存储货位等。系统录入应做到及时、准确，避免事后补录导致的信息偏差。同时，根据货物的特性（如重量、体积、保质期、周转率、是否危险品等）、存储要求以及仓库货位规划，为货物分配适宜的存储货位。货位分配应遵循“先进先出”（FIFO）、“重不压轻、大不压小”、“就近原则”、“分区分类”等存储策略，以提高空间利用率和存取效率。

4.上架与复核

货位确定后，仓库操作人员应使用合适的搬运工具（如叉车、地牛、托盘等）将货物安全、准确地搬运至指定货位。上架过程中，需轻拿轻放，防止货物损坏，并确保货物堆放稳固，符合安全规范。货物上架后，需再次核对实物与货位信息是否匹配，确保“物、卡、账”一致。部分情况下，可设置专门的复核人员对上架货物进行二次确认，以降低差错率。

二、在库管理：确保货物安全与数据准确

货物入库后，在库管理是核心环节，其目标是保持货物质量完好、数量准确、存储有序，并能快速存取。

1.货物存储与保管

不同类型的货物有不同的存储要求。例如，怕潮货物应存储在干燥通风的货位，并可适当使用防潮剂或除湿设备；怕晒货物应避免阳光直射；易腐货物需存储在冷藏或冷冻库中，并严格控制温湿度；危险品则需按照国家及行业规定，存储在专用的危险品仓库，并配备相应的安全防护设施和应急处理设备。货物堆放应符合“五距”要求（顶距、灯距、墙距、柱距、垛距），确保通风、安全和操作空间。对于有保质期的货物，应特别关注其效期，采用先进先出的原则进行管理，避免货物过期。

2.货位管理与标识

仓库应建立清晰的货位编码系统，每个货位都应有唯一的标识。货位标识应清晰、醒目，易于识别。货物与货位应一一对应，避免混放、错放。当货物发生移动（如上架、移库、出库）时，应及时更新仓储管理系统中的货位信息。定期检查货位标识的清晰度和完好性，如有模糊或损坏，应及时更换。

3.库存盘点

库存盘点是保证账实相符的关键手段。仓库应制定定期盘点制度，如月度盘点、季度盘点或年度盘点，并可根据需要进行不定期抽查。盘点前，需做好准备工作，包括：制定盘点计划、整理账目、准备盘点工具、通知相关人员等。盘点过程中，应采用科学的盘点方法，如永续盘存制结合实地盘点法。盘点人员需对每个货位的货物进行点数、核对，并记录盘点结果。对于盘盈、盘亏的货物，应详细记录差异情况，并查明原因。

4.差异处理

盘点结束后，如发现实际库存与系统库存存在差异，应立即组织复盘，以排除人为计数错误。若复盘后差异依然存在，则需深入分析原因，可能的原因包括：入库错误、出库错误、货位移动未记录、货物损坏或丢失、系统数据错误等。针对不同原因，采取相应的处理措施，如调整账目、查找丢失货物、修复系统漏洞等，并对相关责任人进行考核。差异处理完成后，应更新系统数据，确保账实一致。

5.仓库环境与安全管理

保持仓库内的清洁、干燥、通风是货物保管的基本要求。定期对仓库进行清扫，及时清理杂物和垃圾。根据货物特性，控制仓库内的温湿度，必要时安装温湿度调控设备并进行记录。加强仓库安全管理，包括防火、防盗、防虫、防鼠等。配备必要的消防器材，并定期检查其有效性。严禁在仓库内吸烟或使用明火，规范用电行为。对仓库人员进行安全培训，提高安全意识。

三、出库管理：保障订单履约的关键

出库管理直接关系到客户满意度和订单履约效率，其操作规范同样至关重要。

1.订单接收与审核

仓库接收出库订单后，出库管理员应首先对订单信息进行审核。审核内容包括：客户信息、订单编号、货物名称、规格型号、数量、交货