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《化工企业安全生产风险分级管控体系细则》

一、总则

（一）目的

为规范化工企业安全生产风险分级管控工作，提升企业本质安全水平，防范和遏制重特大生产安全事故，保障从业人员生命财产安全，促进化工行业持续健康发展，制定本细则。

（二）依据

本细则依据《中华人民共和国安全生产法》《危险化学品安全管理条例》《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》《化工企业安全风险分级管控实施指南（试行）》等法律法规、标准规范及政策文件制定。

（三）适用范围

本细则适用于中华人民共和国境内从事化工生产、储存、使用、经营、运输等活动的企业（以下简称“化工企业”），包括危险化学品生产企业、储存企业、使用危险化学品从事生产的化工企业、危险化学品经营企业及化工园区内相关企业。化工企业所属的独立法人单位或非法人生产经营单元均应纳入适用范围。

（四）基本原则

化工企业安全生产风险分级管控工作遵循以下原则：

1.风险优先，源头防控：以风险辨识为起点，从设计、建设、运行等环节入手，实现风险源头管控。

2.分级管控，精准施策：根据风险等级实施差异化管控措施，重点管控重大安全风险。

3.全员参与，责任落实：明确企业主要负责人、各部门及岗位人员风险管控职责，形成全员参与的工作机制。

4.动态管理，持续改进：定期开展风险辨识、评估与更新，确保风险管控措施适应企业实际变化。

（五）工作目标

二、风险辨识与评估方法

（一）风险辨识的基础原则与准备工作

1.基本原则

化工企业风险辨识需遵循系统性、全面性、动态性原则。系统性要求覆盖企业所有生产经营环节，从原料采购、生产操作到产品储存、运输等全流程；全面性需考虑人、机、料、法、环、管等各类因素，避免遗漏潜在风险；动态性则强调随着工艺变更、设备更新或外部环境变化，及时重新辨识风险。例如，某化工企业在新增自动化生产线后，需同步辨识新设备引入的机械伤害、电气风险等。

2.准备工作

风险辨识前需完成三项核心准备工作。一是资料收集，包括企业工艺流程图、设备台账、操作规程、历史事故记录及法律法规要求等，某企业曾因未收集同类装置的事故案例，导致遗漏了反应釜超压的风险点。二是团队组建，需由安全管理人员、技术骨干、一线操作人员及外部专家组成跨部门小组，确保视角多元，如某企业邀请行业协会专家参与，发现了员工长期忽视的静电风险。三是制定辨识方案，明确辨识范围、方法、时间节点及责任分工，避免工作流于形式。

（二）风险辨识的具体方法

1.基于经验的方法

安全检查表法（SCL）是化工企业常用的经验型辨识工具。该方法通过预先编制包含检查项目、标准、结果的表格，系统排查设备设施、操作环节的隐患。例如，某氯碱企业使用SCL对电解槽进行检查时，发现盐水管道腐蚀减薄问题，及时更换避免了泄漏事故。预先危险性分析法（PHA）则在项目初期识别潜在危险，如在新建装置设计阶段，通过分析“原料混合异常”“冷却系统故障”等情景，提前制定防控措施。

2.基于系统的方法

危险与可操作性分析（HAZOP）适用于复杂工艺系统的风险辨识。该方法通过引导词（如“无”“过量”“反向”）分析工艺参数偏差，例如某聚酯企业在HAZOP分析中，发现“反应釜温度过高”可能导致爆聚，随即增设了温度联锁报警装置。故障树分析（FTA）则从顶事件（如“储罐爆炸”）出发，逆向推导基本原因事件，如某液化气企业通过FTA，识别出“安全阀失效”“操作人员违规操作”等组合风险，针对性制定了双预防机制。

3.动态辨识方法

作业安全分析（JSA）聚焦具体作业活动的动态风险。例如，某企业在受限空间作业前，通过JSA分解“进入”“通风”“检测”等步骤，发现“未连续监测气体浓度”的风险，随即要求配备四合一气体检测仪并专人值守。事件树分析（ETA）则用于评估事故序列后果，如“管道泄漏”后可能引发“火灾”“爆炸”等不同路径，帮助企业制定应急疏散和处置方案。

（三）风险评估的流程与标准

1.评估流程

风险评估分为风险分析、风险评价两个阶段。风险分析需确定风险发生的可能性（如“极不可能”“不太可能”“可能”“很可能”）和后果严重程度（如“轻微伤害”“严重伤害”“多人死亡”“群死群伤”），可采用LEC法（作业条件危险性分析法）量化评分，如某企业通过LEC评分，将“反应釜物料泄漏”的风险值确定为320分，属于“重大风险”。风险评价则结合企业承受能力，判定风险等级，通常划分为重大、较大、一般、低四个等级。

2.风险分级标准

化工企业风险分级需兼顾行业特性和企业实际。重大风险通常包括：涉及“两重点一重大”（重点监管工艺、重点监管危险化学品、重大危险源）的场所、可能导致群死群伤或重大社会影响的风险点，如某企业的硝化工艺反应釜因失控可能导致爆炸，被判定为重大风险。较大风险指可能导致重伤或较大财产损失的风险，如某企业的储区防静电措施