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风力发电项目混凝土搅拌与施工管理方案

一、方案目标与定位

（一）核心目标

实现风电项目混凝土搅拌与施工质量达标，风机基础28d强度达标率100%（偏差≤±3%），抗裂等级≥F300、抗渗≥P8，基础沉降量≤5mm（满足风机运行荷载），符合《风力发电场工程施工与质量验收规范》（GB/T51121），因施工质量导致的返工率≤0.5%。

构建“风电专用搅拌-野外施工管控-吊装协同保障”闭环，搅拌设备野外故障率≤2%，施工效率适配风电工期（单风机基础浇筑≤3d），解决风电项目野外材料运输难、环境适应性差、吊装协同弱等问题。

形成适配风电场景的管理体系，量化风机基础、升压站厂房、集电线路杆塔的搅拌与施工要点，为陆上/海上风电项目提供标准化管理支撑。

（二）定位

本方案适用于风电项目混凝土搅拌与施工（强度等级C30-C50，风机基础单次浇筑量≥500m3），可根据项目类型（陆上/海上）、环境条件（高寒/大风/海洋腐蚀）调整管理强度，重点解决“风电混凝土抗裂抗冻”“野外施工组织”“吊装协同管理”三大核心问题，平衡施工质量、效率与风电项目特殊环境要求。

二、方案内容体系

（一）风电专用混凝土搅拌管理

材料选型与适配

胶凝材料：

水泥：选用P?O42.5R水泥（氯离子含量≤0.06%，抗硫酸盐侵蚀等级≥KS12），陆上风电掺Ⅰ级粉煤灰（15%-20%）、S95矿粉（20%-25%），海上风电额外掺5%-8%硅灰（提升抗腐蚀性）。

外加剂：抗裂型聚羧酸减水剂（减水率≥25%），掺膨胀剂（钙矾石型，6%-8%）补偿收缩，高寒地区加无氯防冻剂（掺量3%-5%，冰点≤-15℃）。

骨料：

粗骨料：5-31.5mm连续级配碎石（压碎值≤12%，含泥量≤1%），陆上项目优先选用本地骨料（运输半径≤50km），海上项目选用花岗岩骨料（抗海水腐蚀）。

细骨料：中砂（细度模数2.6-2.9，含泥量≤2%），避免使用海砂（含盐量≤0.03%），必要时水洗除盐。

配合比设计：

风机基础（C40-C50，P8-F300）：水胶比0.38-0.45，单方胶凝材料420-480kg/m3，坍落度160-200mm（适配泵送+大体积浇筑）。

升压站厂房（C30-C40）：水胶比0.42-0.50，单方胶凝材料380-420kg/m3，坍落度180-220mm。

搅拌过程质量控制

配料精度：全自动配料机（水泥/掺和料±0.3%，骨料±0.5%，外加剂±0.2%），每日校准（风电基础对强度稳定性要求高）；

搅拌参数：干拌20-30s，湿拌90-120s（确保膨胀剂、纤维分散均匀），匀质性密度差≤25kg/m3；

出站检验：每50m3测坍落度（偏差≤±20mm）、扩展度（≥550mm），每100m3留3组试块（标准+抗冻+抗渗），海上项目额外做氯离子含量检测（≤0.06%）。

（二）野外施工组织管理

施工准备管理

场地与设备：

搅拌站选址：陆上风电就近设置临时搅拌站（距风机基础≤10km），场地硬化（承载力≥200kPa），搭建防风棚（抗风等级≥10级）；海上风电采用移动式搅拌船（产能≥200m3/h）。

设备防护：搅拌主机、配料系统加装防尘/防雨罩，电机做防水处理（防护等级≥IP65），备用发电机（功率≥200kW，应对野外断电）。

材料运输：

陆上：采用15t以上重型罐车（防滑轮胎，适应野外土路），运输路线提前平整（坡度≤15°），雨天铺垫钢板（防止陷车）。

海上：用混凝土运输船（舱体保温+防腐），运输时间≤2h，到场后测入模温度（≥5℃，海洋环境≥10℃）。

核心施工流程管理

风机基础浇筑：

分层浇筑：厚度300-500mm（适配大体积散热），斜面推进（坡度1:3），振捣棒插入下层50mm（确保密实），振捣时间20-30s/点（无气泡溢出）。

温控养护：预埋温度传感器（间距2-3m），覆盖土工布+保温被，内外温差≤25℃，养护时长≥14d（海上项目延长至21d），禁止早期堆载（强度达80%设计值前）。

升压站施工：

厂房浇筑：按“柱→梁→板”顺序，采用小型泵车（适配厂房狭窄空间），振捣棒选用直径30-50mm（避免碰损钢筋）。

防腐处理：海上升压站混凝土表面涂刷环氧封闭漆（厚度≥1.5mm），预埋件做热镀锌处理（防腐等级≥C5-M）。

（三）吊装协同管理

浇筑与吊装衔接

时间协同：风机基础浇筑完成后，按设计要求养护（强度达100%设计值）方可吊装，养护期内设置警戒区（禁止重型车辆碾压）。

场地协同：吊装前清理基础周边场地（平整度≤50mm），预