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电气设备外壳的注塑成型与精密加工方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

构建“高精度注塑-精密后加工-全周期质控”体系，攻克传统电气外壳成型精度低（公差≥±0.1mm）、绝缘性差（耐电压≤10kV）、耐候寿命短（≤3年）难题，实现注塑公差≤±0.03mm、加工精度≤±0.01mm、外壳耐候寿命≥8年，符合《低压成套开关设备和控制设备第1部分：总则》（GB7251.1）及《外壳防护等级（IP代码）》（GB/T4208），综合效率提升35%，成品率≥99.5%，适配低压开关柜外壳（PC+ABS）、配电箱外壳（PP）、仪器仪表外壳（PPS）核心部件。

（二）具体目标

注塑目标：外壳尺寸公差±0.02mm、形位误差≤0.005mm/m、表面缺陷率≤0.5%，满足绝缘电阻≥100MΩ、耐电压≥20kV、阻燃等级V0（UL94），耐盐雾≥1000h、耐高低温（-40℃~85℃）循环50次无开裂；

加工目标：安装孔位公差±0.01mm、配合面粗糙度Ra≤0.8μm、螺纹精度6H，适配工况：湿度≤95%RH、粉尘浓度≤10mg/m3、机械冲击≤1000N，防护等级≥IP54。

（三）定位

适用于低压开关柜PC+ABS外壳（尺寸800×600×400mm）、配电箱PP外壳（尺寸500×400×250mm）、仪器仪表PPS外壳（尺寸200×150×80mm）的注塑与加工，解决“精度不足导致装配卡顿”“绝缘失效引发安全隐患”“环境腐蚀缩短寿命”问题，覆盖批量生产（单日≥300套）与标准化制造。

二、方案内容体系

（一）电气设备外壳精密注塑成型工艺设计

核心注塑方案

PC+ABS开关柜外壳注塑：

设备：精密注塑机（锁模力1200kN，注射精度±0.001mm）、模具温度控制器（控温精度±1℃）；

参数：料筒温度（230-260℃，分段控制）→模具温度（80-100℃）→注射速度（30-50mm/s，避免飞边）→保压（60-80MPa，保压时间10-15s），成型公差±0.018mm，收缩率≤0.5%，冲击强度≥25kJ/m2（-40℃）。

PP配电箱外壳注塑：

设备：卧式注塑机（锁模力800kN，注射精度±0.002mm）、热风干燥机（干燥温度80℃）；

参数：原料干燥（含水率≤0.1%）→料筒温度（180-220℃）→模具温度（40-60℃）→注射速度（40-60mm/s），成型后去毛刺（边缘圆角R0.5mm），拉伸强度≥30MPa，弯曲模量≥1500MPa，耐紫外线老化（1000h辐照无变色）。

PPS仪器仪表外壳注塑：

设备：高温注塑机（料筒耐温400℃）、真空排气系统；

参数：料筒温度（300-340℃）→模具温度（120-150℃）→注射速度（20-40mm/s，低速防降解）→冷却时间（20-30s），成型公差±0.015mm，热变形温度≥260℃，耐化学腐蚀（酸碱pH2-12浸泡无开裂）。

注塑优化

精度提升：采用“模流分析预优化+实时压力反馈”，PC+ABS外壳公差从±0.05mm降至±0.018mm；

效率优化：采用“多型腔模具（2-4腔）+快速换模系统”，单日产能从200套增至350套，加工时间缩短40%。

（二）电气设备外壳精密后加工工艺设计

核心加工方案

安装孔位加工：

设备：数控钻床（定位精度±0.005mm）、攻丝机（螺纹精度6H）；

参数：钻孔（孔径公差±0.008mm，孔位坐标偏差≤0.01mm）→攻丝（螺纹中径公差±0.012mm，表面粗糙度Ra=1.6μm），孔位垂直度0.005mm/m，螺纹旋合顺畅度≥95%（配合螺栓无卡滞）。

配合面精修：

设备：数控铣床（加工精度±0.003mm）、抛光机（抛光精度±0.001mm）；

参数：精铣（配合面平面度0.004mm/m，粗糙度Ra=1.2μm）→抛光（局部高光区域Ra=0.8μm），外壳拼接间隙≤0.05mm，密封面贴合度≥98%（确保IP54防护）。

表面处理：

设备：静电喷涂机（涂层厚度精度±5μm）、丝印机（印刷精度±0.02mm）；

参数：静电喷涂（环氧粉末涂层，厚度60-80μm，附着力5B）→丝印（标识图案分辨率≥300dpi，耐摩擦≥500次），涂层耐盐雾1200h无脱落，丝印图案耐酒精擦拭≥100次无褪色。

三、实施方式与方法

（一）PC+ABS开关柜外壳注塑与加工

注塑流程：原料混合（PC/ABS=7:3）→干燥→注塑→冷却脱模→初检，单班注塑产能320套；

加工流程：数控钻孔→攻丝→配合面精修→