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内生型铁基复合材料：制备工艺、摩擦磨损性能及影响因素探究

一、引言

1.1研究背景与意义

在现代工业不断发展的进程中，工程材料面临着愈发严苛的要求，单一性质的普通材料已难以满足工业发展的需求。钢铁作为机械工程领域中应用最为广泛的材料之一，其性能的提升与改善对工业进步意义重大。将具有高硬度、高强度、高耐磨的颗粒增强体融入钢铁基体中，所形成的钢铁基复合材料，不仅能提高弹性模量、硬度、耐磨性和高温性能，还可降低材料密度，在诸多恶劣工况条件下使用的零件制备中发挥着重要作用，如汽车发动机、车床刀具和水泥等行业的高耐磨零件。

铁基复合材料作为钢铁复合材料中的重要一员，具备高强度、高耐磨性以及高耐腐蚀性等显著优点，在矿山机械、冶金机械、航空航天、汽车工业、电力和化工等众多领域得到了广泛应用。在矿山机械的输送带、破碎机衬板等部件中应用铁基复合材料，其耐磨性相比传统材料可提高3-5倍，有效延长了设备使用寿命，降低了维护成本；在航空航天领域，铁基复合材料凭借其高强度和低密度的特性，有助于减轻飞行器重量，提升飞行性能。

然而，在实际应用过程中，材料的摩擦磨损问题普遍存在且不容忽视，它不仅会导致材料性能下降、设备精度降低，还可能引发安全隐患，增加维修成本和资源浪费。据统计，约有80%的机械零部件失效是由磨损引起的，这给工业生产带来了巨大的经济损失。因此，深入研究铁基复合材料的摩擦磨损性能，对于提高材料的使用寿命、优化设备性能、降低生产成本具有至关重要的现实意义，能够为实际工程应用提供坚实的理论依据和可靠的实验数据支持，推动相关领域的技术进步和发展。

1.2国内外研究现状

国内外众多学者围绕铁基复合材料的制备和摩擦磨损性能展开了深入研究。在制备方法方面，已发展出多种成熟技术。粉末冶金法是开展研究最早的制备工艺之一，1975年，有研究应用该方法成功制取了TiC颗粒增强钢铁基复合材料，并发现碳化钛颗粒的加入对材料力学性能提升显著，材料力学性能与组分含量密切相关，碳化钛颗粒增加、含C量减少时，烧结后复合材料的硬度、耐磨性能和强度增加。铸造法具有工艺简单、成本低廉、易实现工业化生产及组织致密度高等特点，1990年，有学者应用搅拌铸造法制备了碳化钛铁基复合材料，指出复合材料性能受铁液成分、外加TiC陶瓷颗粒增强相的体积分数和尺寸、电磁搅拌混合温度与时间及冷却速度等多种因素影响，且耐磨损性能与碳化钛陶瓷颗粒的体积分数成正比，与陶瓷颗粒尺寸和颗粒间距成反比。此外，还有高温自蔓延法、原位反应铸造法、高能束表面原位熔覆法、机械合金化法等多种制备方法，每种方法都有其独特的优势和适用范围。

在摩擦磨损性能研究方面，研究人员针对不同制备方法和成分的铁基复合材料，在各种工况条件下的摩擦磨损性能进行了大量实验研究。有研究表明，铁基复合材料的摩擦系数和磨损率受到载荷、滑动速度、温度等因素的显著影响，在较高载荷和滑动速度下，磨损率通常会增加，而合理添加某些合金元素或增强相，能够有效改善材料的摩擦磨损性能。

尽管国内外在铁基复合材料的制备和摩擦磨损性能研究方面取得了一定成果，但仍存在一些不足之处。部分制备方法存在工艺复杂、成本高昂、难以大规模生产等问题，限制了铁基复合材料的广泛应用；在摩擦磨损性能研究中，对于复杂工况下的磨损机制研究还不够深入全面，不同因素之间的交互作用对摩擦磨损性能的影响尚未完全明晰，缺乏系统的理论模型来准确预测材料的摩擦磨损行为。

1.3研究目的与内容

本研究旨在通过内生方法制备铁基复合材料，并深入系统地研究其摩擦磨损性能，以填补现有研究的部分空白，为铁基复合材料的工程应用提供更完善的理论和实验依据。具体研究内容如下：

材料制备：采用内生方法，将不同比例的金属材料粉末（如铜粉、铝粉等）充分混合后，加入到熔融铁液中，随后经过真空处理和固化处理等一系列工艺，制备出具有不同成分和组织结构的铁基复合材料试样，通过精确控制制备工艺参数，探索获得性能优良的铁基复合材料的最佳制备条件。

性能测试：运用球盘摩擦测试机等先进设备，对制备的铁基复合材料进行全面的摩擦磨损性能测试，详细分析其磨损率、摩擦系数等关键性能参数，并借助扫描电子显微镜（SEM）、光学显微镜（OM）等微观分析手段，对试样的磨损形貌进行细致观察，深入了解材料在摩擦磨损过程中的微观变化机制。

影响因素探究：系统研究不同因素，如材料成分（包括增强相种类、含量以及基体合金元素的配比等）、制备工艺参数（如混合温度、搅拌时间、固化速度等）以及摩擦磨损工况条件（如载荷大小、滑动速度、环境温度和湿度等）对铁基复合材料摩擦磨损性能的影响规律，明确各因素的作用机制和相互关系，为材料性能优化提供科学指导。

二、内生型铁基复合材料的制备

2.1制备方法概述

内生型铁基复合材料的制备方法众多，每种方