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航天器高温部件的热处理与表面涂层技术方案

一、方案目标与定位

（一）总体目标

构建“高精度热处理-高耐温涂层-全周期质控”体系，攻克传统高温部件耐高温性差（≤1200℃）、结构强度衰减快（高温下强度损失≥30%）、涂层结合力弱（脱落率≥5%）难题，实现部件长期耐温≥1800℃、高温强度保留率≥90%、涂层结合力≥50MPa，符合《航天器材料规范》（QJ165A）及《高温涂层通用技术要求》（HB5362），综合效率提升30%，成品率≥99.5%，适配航天器发动机喷管（钨合金）、热防护板（C/C复合材料）、高温紧固件（高温合金GH4169）。

（二）具体目标

热处理目标：钨合金部件硬度≥35HRC（室温）、C/C复合材料弯曲强度≥450MPa（1800℃）、GH4169紧固件抗拉强度≥1200MPa（650℃），满足热变形量≤0.01mm/m（1800℃）、疲劳寿命≥10?次循环（高温工况）、晶粒度等级≥5级（均匀性≤1级差）；

涂层目标：抗氧化涂层（Al?O?-Y?O?）耐氧化温度≥2000℃、隔热涂层（ZrO?-Y?O?）导热系数≤0.1W/(m?K)（1800℃）、耐磨涂层（Cr?C?-NiCr）硬度≥1500HV，适配空间环境（真空、紫外辐射、原子氧）、冷热冲击（-196℃~1800℃）工况。

（三）定位

适用于航天器发动机钨合金喷管（内径100mm，长度300mm，壁厚8mm）、C/C复合材料热防护板（尺寸500×500×10mm）、GH4169高温紧固件（直径20mm，长度80mm）的热处理与涂层制备，解决“高温强度不足导致失效”“氧化腐蚀缩短寿命”“涂层脱落影响热防护”问题，覆盖小批量定制（单日≥5件）与高可靠性制造。

二、方案内容体系

（一）航天器高温部件高精度热处理工艺设计

核心热处理方案

钨合金部件真空热处理：

设备：真空热处理炉（真空度1×10??Pa，控温精度±1℃）、高温硬度计；

参数：升温速率5℃/min（避免开裂）→1200℃×2h（固溶处理）→800℃×4h（时效强化）→随炉冷却（降温速率2℃/min），处理后钨合金硬度38-42HRC，室温抗拉强度≥1400MPa，1800℃高温强度≥600MPa，晶粒度等级6-7级。

C/C复合材料高温石墨化处理：

设备：石墨化炉（最高温度3000℃，惰性气体保护）、三点弯曲试验机；

参数：2000℃×4h（初步石墨化）→2800℃×6h（深度石墨化）→氮气冷却，处理后C/C复合材料石墨化度≥90%，弯曲强度480-520MPa（1800℃），热膨胀系数≤1.5×10??/℃（20-1800℃），导热系数≥150W/(m?K)（轴向）。

GH4169高温合金紧固件固溶时效处理：

设备：气氛保护热处理炉（氩气保护）、拉伸试验机；

参数：980℃×1h（固溶，水淬）→720℃×8h（一级时效）→620℃×8h（二级时效，空冷），处理后紧固件抗拉强度1250-1300MPa（室温）、≥900MPa（650℃），屈服强度≥1100MPa（室温），晶粒度等级5-6级，无析出相偏聚。

热处理优化

性能提升：采用“分段升温+阶梯时效”，钨合金高温强度从500MPa提升至600MPa；

效率优化：C/C复合材料采用“连续石墨化工艺”，处理时间从15h缩短至10h，效率提升33%。

（二）航天器高温部件高耐温表面涂层制备工艺设计

核心涂层方案

抗氧化涂层（Al?O?-Y?O?）制备：

设备：电子束物理气相沉积（EB-PVD）设备（真空度5×10??Pa）、氧化增重测试仪；

参数：靶材纯度99.99%（Al?O?-8%Y?O?）→沉积温度800℃→沉积速率5μm/h→涂层厚度50-80μm，涂层致密度≥99.5%，2000℃静态氧化100h增重≤0.1mg/cm2，结合力55-60MPa（划痕法）。

隔热涂层（ZrO?-Y?O?）制备：

设备：等离子喷涂设备（等离子弧功率60kW）、激光导热仪；

参数：粉末粒度20-50μm（ZrO?-8%Y?O?）→喷涂距离120mm→喷涂电流600A→涂层厚度200-300μm，涂层孔隙率8-12%（隔热优化），1800℃导热系数0.08-0.1W/(m?K)，冷热循环（-196℃~1800℃）50次无开裂。

耐磨涂层（Cr?C?-NiCr）制备：

设备：超音速火焰喷涂（HVOF）设备（火焰速度2000m/s）、耐磨试验机；

参数：粉末粒度15-45μm（Cr?C?-25%NiCr）→喷涂压力0.8MPa→喷涂温度1200