QDSJ132 滚动轴承的失效分析-22页.pdf

NO.132

1概述

滚动轴承是重要的机械基础件之一，轴承的运行状况直接影响主机

运行质量。现在使用者对轴承的质量、精度、使用寿命等要求越来

越高，对轴承的选型、安装、使用及维护和保养也越来越重视。

通过轴承失效分析，可以直观地发现轴承损坏的因素，便于查找引

起轴承失效的根本原因。

滚动轴承的失效原因比较复杂，涉及到多方面的专业知识，需要对

轴承的结构特性、加工方法、各个零件的加工工艺及设备有一定的

了解。

现在所涉及的只是常见失效形式，根据轴承的结构特性，结合轴承

的使用工况，通过对轴承的安装、配合及调整的分析，对运行速度、

温升，受力分析，包括对轴承使用过程中维护、保养的分析等，归

纳总结出轴承早期失效过程和失效原因（常规分析）。

2轴承失效的分析步骤

（1）收集轴承使用数据

这是进行分析的重要依据，数据应尽可能全面。包括以下方面：

⚫概述轴承使用情况（现场人员的叙述及记录）

⚫安装和拆卸轴承的方法。

⚫轴承所承受的负荷（负荷的类型、极限）

⚫轴承工作时的转速（恒定、变化、极限）

⚫轴承润滑情况（方式、润滑剂类型）

⚫轴承工作时的温度（恒定、变化）

⚫轴承与轴和轴承座的配合情况（配合种类）

⚫轴承的旋转方式（内、外圈旋转，变向）

⚫轴承的密封情况（采用的密封方式）

⚫可能产生的的振动源

⚫周围的的灰尘和温度

⚫可能通过轴承的电流

⚫可能产生的水和其他流体污染源

（2）拆卸前的观察

⚫工作环境及污染情况（周围的环境条件，是否有异物进入轴承）

⚫润滑剂流失的情况（检查润滑系统）

⚫轴承损坏的过程（首次出现异常的时间和现象，如噪音、温升、振

动）

（3）拆卸中的观察

⚫润滑情况（对润滑剂取样观察、化验是否洁净有无其他杂物）

⚫轴承轴向紧固零件的松紧程度（对角接触轴承、圆锥滚子轴承和

内径带锥度的轴承要特别重要，因为直接影响轴承的游隙变化）

⚫检查与轴承配合零件的精度（轴与壳体的形位公差、轴的对中状

况）

（4）拆卸后的观察

⚫外观检查（所有轴承零件的表面情况和损坏件的失效特征）

⚫精度检测（尺寸、旋转精度及表面粗糙度的变化）

⚫金相分析（取样化验材料质量和热处理质量）

（5）提出失效分析报告

⚫标题—所分析的项目

⚫概述—轴承使用的基本情况

⚫分析过程—轴承零件的失效形式

⚫结论—轴承失效的原因

⚫建议—轴承使用方面及轴承设计和制造方面的改进意见

3单一失效形式的多种因素

一种失效的形式，往往有多种可能导致的因素。如发热：①润滑不良；

②游隙小；③转速过高；④干涉；⑤配合不当；⑥不对中。必须根

据现场的情况，对设备及轴承进行观察，然后作出判断。

（1）擦伤：金属表面因滑动摩擦而产生的表面金属迁移现象。形

态特征--在零件相互接触的表面上，沿滑动方向产生的机械摩擦损

伤，有一定长度和深度。产生原因--轴向预紧力过大或轴承游隙过

小，润滑不良或密封不良。

（2）划伤：硬性颗粒及硬物棱角在轴承表面滑动而产生的表面线状

机械性损伤。形貌特征—呈线状、光亮、无方向性，有手感；产生原

因—粗鲁作业，润滑剂含杂质，密封不良。

（3）点蚀：金属表面呈分散或群集状的细小坑点。

形貌特征——产生于滚动接触面上，呈黑色针孔状凹坑，有一定深

度，个别存在或密集分布；产生原因——润滑不良时，在滚动接触

应力的循环作用下，金属亚表层夹杂物或炭化物形成应力集中，进而

产生微观裂纹，并逐渐发展成凹坑状的微小剥离。润滑剂含杂质，密

封不良。

（4）磨损／磨耗：零件在摩擦作用下，金属表面材料被去除的现象。

现象：轴承零件表面磨损，造成尺寸变化，并伴有磨伤、磨痕。原因：

①润滑剂的质量不好，混有异物。②润滑不良。③滚动体运行轨迹异常。

形貌特征——产生于滚动接触面上或引导面上，呈磨合状的浅沟槽，

表面光亮。随着滚动接触表面的磨耗发展，轴承游隙增大。产生原

因——细微颗粒物进入轴承或润滑不良，在滑动摩擦的作用下，零件

接触处金属表面材料被磨掉。

（5）电蚀

现象：滚动面有喷火口状凹坑，进一发展为波板状。

原因：有电流通过轴承内部，击穿油膜造成滚动面上出现此现象电

流通过轴承时，击穿油膜，产生高温，使金属表面局部熔融形成不

规则凹坑或沟蚀。

⚫形貌特征——电蚀凹坑呈斑点状，有金属熔融现象，深处蓝黑

色，呈火山喷口状；轴承运行中形成的电蚀沟蚀呈洗衣板状。

⚫产生原因——电流通过轴承（电击伤）。

（6）擦伤／滚动体卡伤

轴承运行过程中，滚动体在异物或其他零件的作用下自转或公转受阻

时，产生的磨损、裂损。

现象：表